Поставщик высокоточных деталей из акрила (PMMA) с ЧПУ
Обзор
Компания XCM CNC осуществляет прецизионную обработку акрила (ПММА) CNC с оценкой технологического процесса, ориентированной на критические допуски, контроль GD&T и CMM-контроль качества. Завод, сертифицированный по стандартам ISO 9001 и ISO 13485, использует пятиосевой станок Matsuura MX-520 и Hexagon CMM для обработки прецизионных элементов прозрачных окон, отверстий в световодящих пластинах и полированных монтажных поверхностей. При оценке технологического процесса приоритетными проверками являются растрескивание под напряжением, сколы по краям и припуск на полировку; образцы проверяются на точность положения 0,015 мм и плоскостность 0,02 мм. Минимальный объем заказа — одна штука, изготовление образцов занимает 3–7 дней.
Ключевые возможности
- Материалы: ПММА, литой акрил, экструдированный акрил, акрил оптического качества — по результатам экспертной оценки
- Терпимость: +/-0,03 мм — стандартные параметры, +/-0,005 мм — отдельные критические элементы (по результатам проверки чертежей)
- Отделка поверхности: Поверхности с шероховатостью Ra 3,2 мкм (фрезерованные), с шероховатостью Ra 1,6 мкм (прецизионно фрезерованные или точеные) и полированные поверхности — по результатам проверки чертежей
- GD&T: Положение 0,015 мм, соосность 0,02 мм, биение 0,02 мм (отдельные параметры, по результатам проверки чертежа)
- Максимальный размер: Фрезерование 3000 × 1600 × 1400 мм / Токарная обработка, диаметр 1250 × 2000 мм
- Обработка поверхности: Удаление заусенцев, полировка кромок, зеркальная полировка, полировка пламенем, полировка паром, подготовка к склеиванию или защитная упаковка на основе анализа чертежей
- Нить: M2–M220, NPT / BSP / G / PT
- Предел точности: Допуск +/-0,005 мм, округлость 0,01 мм, положение 0,015 мм (особые условия — по результатам проверки чертежа)
Стратегия определения базовых элементов GD&T для акриловых (ПММА) прецизионных прозрачных элементов
Базовые точки для обработки прецизионных деталей из ПММА устанавливаются в ходе оценки технологического процесса. Базовая поверхность с плоскостностью 0,02 мм проверяется на станке Hexagon CMM и затем становится отправной точкой для контроля последующих отверстий и сопрягаемых поверхностей. Группы отверстий с допуском на положение 0,015 мм обычно обрабатываются в одном зажимном приспособлении, чтобы избежать накопления погрешности перемещения. Выбор базовых поверхностей для монтажных отверстий световодов и окон определяется с учётом функциональных поверхностей и направления сборки.
Контроль положения групп отверстий PMMA при обработке за одну установку
При фрезеровании групп отверстий в PMMA за одну установку на обрабатывающем центре Brother точность позиционирования может быть обеспечена с точностью до 0,015 мм, а допуск на сопрягаемые поверхности в пределах ±0,03 мм укладывается в рамки стандартной обработки. Точность сопрягаемых отверстий можно повысить до ±0,005 мм путем проверки чертежей, после чего видеоизмерительная машина WanHao VMS-3020G повторно проверяет отклонения отверстие за отверстием. Влияние отскока и теплового расширения компенсируется с помощью параметров подачи и методов охлаждения.
Классификация шероховатости поверхности для функциональных интерфейсов из акрила (PMMA)
Шероховатость функциональных поверхностей из ПММА классифицируется в зависимости от назначения: Ra 3,2 мкм для обычных фрезерованных поверхностей, Ra 1,6 мкм для прецизионных сопрягаемых и монтажных поверхностей, а также более высокая эстетическая гладкость, достигаемая путем последующей полировки. Сопрягаемые поверхности с Ra 1,6 мкм проверяются одновременно с контролем коаксиальности 0,02 мм и кругового биения 0,02 мм. Контактный измеритель шероховатости следует местам и направлениям проверки, указанным в чертеже.
Контроль точности PMMA после полировки и обработки поверхности
После полировки кромок или зеркальной полировки критические размеры PMMA повторно проверяются относительно исходных базовых точек. Для элементов с точностью +/-0,005 мм перед окончательной обработкой сохраняется припуск на полировку; затем с помощью прибора Hexagon CMM проверяется, что положение и плоскостность остаются в пределах допуска. Для прозрачных поверхностей световодов и смотровых окон высотомер TRIMOS 600L помогает проверять высоту относительно базовой отметки, а данные повторной проверки включаются в отчет FAI.
Технические характеристики
| Название продукта | Поставщик высокоточных деталей из акрила с ЧПУ |
|---|---|
| Производитель | XCM CNC |
| Расположение завода | Шэньчжэнь, Гуандун, Китай |
| Система качества | ISO 9001, ISO 13485, IATF 16949, GJB9001C |
| Процесс обработки | Обработка CNC |
| Материал | Акрил (ПММА) |
| Класс материала | ПММА, литой акрил, экструдированный акрил, акрил оптического качества — по результатам экспертной оценки |
| Толерантность | +/-0,03 мм стандартный допуск на обработку CNC |
| Допуски точности | +/-0,005 мм для отдельных критических элементов по результатам проверки чертежей |
| Шероховатость поверхности | Поверхности с шероховатостью Ra 3,2 мкм (фрезерованные), с шероховатостью Ra 1,6 мкм (прецизионно фрезерованные или точеные) и полированные поверхности — по результатам проверки чертежей |
| Обработка поверхности | Удаление заусенцев, полировка кромок, зеркальная полировка, полировка пламенем, полировка паром, подготовка к склеиванию или защитная упаковка на основе анализа чертежей |
| Максимальный размер детали | Фрезерование 3000 × 1600 × 1400 мм / Токарная обработка, диаметр 1250 × 2000 мм |
| Инспекция | CMM (Hexagon Inspector Classic), система 2,5D-видеоизмерения (WanHao VMS-3020G), высотомер (TRIMOS 600L), прибор для измерения шероховатости |
| Применение | Полированные смотровые поверхности, ориентиры световода, шаблоны отверстий в прозрачной крышке, прецизионные оптические интерфейсы |
| Типовое применение | Высокоточная механическая обработка акриловых оптических деталей с контролем GD&T |
| Основные характеристики | Прозрачный оптический пластик, контроль растрескивания под напряжением, стратегия определения базовых точек GD&T, контроль качества, проверенный по стандарту CMM |
| Критические требования к контролю качества | Отслеживание происхождения материалов, анализ риска растрескивания под напряжением, контроль прозрачных поверхностей, проверка допуска на полировку, повторный контроль размеров после полировки |
| Диапазон партий | Прототипы и точные повторные заказы |
| MOQ | 1 шт. |
| Стандартное время выполнения заказа | 10-15 рабочих дней после рассмотрения чертежа |
| Форматы рисунков | STEP, IGS, DWG, PDF, X_T |
| Вторичный процесс | Удаление заусенцев, полировка кромок, зеркальная полировка, полировка пламенем, полировка паром, подготовка к склеиванию, защитная упаковка и повторный контроль качества после полировки |
| Сертификат на материал | Сертификат на материал по требованиям заказа |
| Характеристика материала | Прозрачный оптический пластик, высокая светопроницаемость (92 процента), прецизионная обработка с привязкой к базовым координатам |
| Контроль критических допусков | Плоскостность 0,02 мм, позиционная точность 0,015 мм, соосность 0,02 мм, округлость 0,01 мм (особые требования — по результатам проверки чертежа) |
Области применения
Микроэлементы световода и опорные точки прозрачной призмы
Типовые детали: Световодящая пластина, призма, прозрачная линза.
Высокая светопроницаемость ПММА (92 %) и низкая двулучепреломляемость делают этот материал подходящим для прецизионной обработки световодов, призм и линз. Положение канавки световода контролируется с точностью до 0,015 мм, а плоскостность прозрачной опорной поверхности — до 0,02 мм с помощью точечной проверки по методу CMM. Обработка граней многоугольной призмы выполняется за одну установку на пятиосном станке Matsuura MX-520, что позволяет минимизировать влияние перемещения заготовки на углы оптических граней.
Отполированные смотровые поверхности и расположение отверстий в корпусе расходомера
Типовые детали: Прозрачное смотровое окно, корпус расходомера, передняя панель оборудования.
На косметических поверхностях смотровых окон из ПММА перед полировкой оставляется припуск на механическую обработку; для уплотнительных канавок используется допуск ±0,03 мм, а допуск на положение монтажных отверстий составляет 0,015 мм. С помощью видеоизмерений проверяется, остается ли смещение отверстий в пределах допуска после полировки, а контактный измеритель шероховатости точечно подтверждает значение Ra 1,6 мкм на уплотнительных поверхностях.
Соприкасающиеся поверхности кюветы и отполированные поверхности смотровой ячейки
Типовые детали: Кювета, прозрачная ячейка для наблюдения, прозрачный контейнер.
Перед полировкой внутренние прозрачные поверхности кюветы и прозрачной камеры из ПММА должны иметь шероховатость Ra не более 1,6 мкм. При толщине стенок до 1,5 мм многоступенчатая резка и низкая подача позволяют контролировать деформацию. Соосность установочных отверстий и монтажных поверхностей с допуском 0,02 мм обеспечивается и проверяется за один технологический цикл.
Края диффузорной пластины и расположение отверстий витрины
Типовые детали: Рассеивающая пластина, кожух освещения, витрина.
Для диффузорных пластин и витрин из ПММА предусмотрены группы монтажных отверстий с шагом 0,015 мм и плоскостность по краям 0,02 мм. После обработки крупных панелей в пределах рабочей зоны 3000 × 1600 мм с помощью высотомера TRIMOS проверяются опорные поверхности, а изменение размеров на полированных краях учитывается в пределах допустимых отклонений.
Почему выбирают нас
Полный охват системы качества и оборудования
Завод организует процессы обеспечения качества в соответствии со стандартами ISO 9001, ISO 13485, IATF 16949 и GJB9001C, используя оборудование DMG, Mazak, Matsuura, Brother и других производителей для изготовления прозрачных акриловых деталей, деталей световодов и оконных элементов. При изготовлении деталей дисплеев из PMMA оптического качества и окон для медицинского оборудования проверка чертежей позволяет одновременно подтвердить соответствие требованиям к инструментам, полировке, растрескиванию под напряжением и защитной упаковке.
Широкий размерный охват
Обработка может удовлетворить потребности в изделиях от небольших соединительных элементов до крупных конструкционных деталей, включая световоды из ПММА, прозрачные окна, небольшие призмы, крупные конструкции дисплеев, смотровые окна и прозрачные кожухи оборудования. Рабочая зона по трем осям составляет 3000 × 1600 × 1400 мм, а диаметр токарной обработки — 1250 мм; фактические размеры зависят от требований к закреплению заготовки, полировке, снятию внутренних напряжений и защите при транспортировке.
Многоуровневая стратегия выбора оборудования для экономичной обработки с ЧПУ с гарантией качества
Компания XCM CNC использует оборудование CNC, поставляемое из материкового Китая, Тайваня, Японии, а также из Европы и США. Операции с менее строгими допусками могут выполняться на отечественных или тайваньских станках, тогда как для высокоточных работ используется импортное оборудование, такое как DMG и Mazak. Подбор оборудования в соответствии с фактическими требованиями к точности позволяет избежать использования станков с большим наработком для простых операций и снизить затраты, при этом обеспечивая соответствие требованиям чертежей.
Контроль по эталонным координатам и полная проверка GD&T
Плоскостность, положение, соосность и круговое биение прецизионных деталей из ПММА оцениваются в соответствии с классами, указанными в чертеже, а не путем применения предельных значений к каждой прозрачной конструкции. Hexagon CMM контролирует положение и соосность, система видеоизмерения WanHao проводит повторную проверку отклонений групп отверстий, а прибор для измерения шероховатости точечно проверяет значения Ra функциональных поверхностей. План контроля устанавливается в ходе оценки технологического процесса, а результаты фиксируются в отчете FAI.
Контроль напряжений и стратегия обработки с прозрачной поверхностью
Острые инструменты, низкие параметры режущего усилия и надлежащее регулирование давления зажима позволяют контролировать накопление напряжений в ПММА и снижают риск появления трещин и сколов. Направление следа реза и припуск на кромку для деталей оптического качества планируются на этапе оценки, а изменение размеров после полировки учитывается в пределах допустимой погрешности. При обработке тонких стенок толщиной до 1,5 мм многослойная резка и повторный контроль в процессе обработки позволяют убедиться, что деформация остается в допустимых пределах.
Часто задаваемые вопросы
Какие допуски по GD&T вы можете обеспечить для прецизионных деталей из ПММА?
Типичные параметры GD&T составляют: плоскостность — 0,02 мм, положение — 0,015 мм, соосность — 0,02 мм и круговое биение — 0,02 мм для отдельных элементов, определённых в ходе анализа чертежа. Пригодность для конкретной конструкции оценивается с учётом толщины стенок, способа закрепления и метода контроля.
Как проверить точность расположения отверстий на деталях световодов из акрила (ПММА)?
Положение групп отверстий повторно проверяется по каждому отверстию с помощью видеоизмерительной машины Hexagon CMM или WanHao VMS-3020G, при этом для контроля сохраняется система координат, заданная при первой установке заготовки. Группы отверстий, требующие точности позиционирования 0,015 мм, как правило, следует фрезеровать в одном зажимном приспособлении, чтобы снизить погрешность повторного позиционирования.
Почему акриловые детали растрескиваются после механической обработки или полировки?
Как обеспечить точность размеров после полировки деталей из ПММА?
Перед полировкой на прецизионных деталях сохраняется припуск, а после полировки с помощью станка CMM проводится повторная проверка положения и плоскостности относительно исходных баз. Если в результате полировки какой-либо локальный размер выходит за пределы допуска, команда принимает решение о проведении дополнительной механической обработки или корректировке параметров полировки. Данные повторной проверки включаются в отчет FAI.
Какие уровни шероховатости поверхности можно достичь при обработке ПММА на станке CNC?
Гладкость стандартных фрезерованных поверхностей достигает Ra 3,2 мкм, а прецизионных сопрягаемых или монтажных поверхностей — Ra 1,6 мкм; более высокая гладкость достигается в ходе последующей полировки. Показатель Ra 1,6 мкм является типичным уровнем гладкости для токарной обработки и прецизионного фрезерования ПММА; он проверяется с помощью контактного измерителя шероховатости в направлениях и местах, указанных в чертеже.
Какое контрольно-измерительное оборудование вы используете для проверки прецизионных деталей из акрила?
Основное оборудование включает в себя Hexagon Inspector Classic CMM, видеоизмерительную машину WanHao VMS-3020G, высотомер TRIMOS 600L и контактный измеритель шероховатости. Прибор CMM проверяет положение и соосность, видеоизмерительный прибор — отклонение групп отверстий, а высотомер — высоту опорной поверхности. План контроля устанавливается в ходе оценки технологического процесса, а формат отчета соответствует требованиям заказа.
Запрос Цитировать CNC Обработка от XCM CNC
Отправьте нам свои чертежи. Наши сотрудники рассмотрят файл и ответят на запрос о стоимости обработки. MOQ: 1 шт., с конкурентоспособной дешевой ценой.
Email: [email protected] | WhatsApp: +8618638951317
