Una fresatura affidabile del titanio dipende da una configurazione rigida per la fresatura in salita, da denti della fresa resistenti, da uno spazio sufficiente per la rimozione dei trucioli, da angoli di attacco e di sfioro adeguati e da un ingaggio prudente. Questa guida riassume i dati relativi alla geometria e al taglio per frese frontali, frese a candela, frese a sfera, frese ad avanzamento rapido, fresatura ad alta velocità e fresatura a tuffo.
La fresatura in salita è generalmente preferita per il titanio perché il truciolo è sottile all’uscita da ciascun dente, riducendo l’adesione sul tagliente. Nella fresatura convenzionale, i trucioli aderenti possono rompersi quando il dente rientra e causare la scheggiatura del tagliente. Poiché il titanio ha un basso modulo elastico, la fresatura in salita richiede inoltre una macchina, un utensile e un’impostazione rigidi. Il breve contatto tra utensile e truciolo richiede denti robusti e ampio spazio per il truciolo; l’accumulo di trucioli può causare un’usura grave.
| Taglierina | Inclinazione/inclinazione assiale-radiale | Liquidazione | Altre forme geometriche |
|---|---|---|---|
| Fresa frontale in carburo con inserti intercambiabili | Assiale 5–8°; radiale da −13 a −17° | Dipende dall'applicazione | Angolo di entrata 12–60° per la sgrossatura |
| Fresa a codolo con inserti in carburo | Angolo di inclinazione 0° | 12° di primo grado; 5–8° di secondo grado | Elica a 30°; raggio d’angolo 0,5–1,0 mm |
| Fresa HSS per fianchi e facce | Inclinazione 5–10° | 15° | Angolo di entrata 30–50° per la sgrossatura o 75–90° per la finitura; raggio 0,5–1,5 mm |
| Fresa a codolo in metallo duro integrale | Angolo di inclinazione 9–13° | 12–16° | elica a 40° |
| Mulino a sfere in carburo monoblocco | Angolo di inclinazione 3° | 10° primario; 25° secondario | elica a 40° |
Quando si esegue la fresatura in salita di incrostazioni dure, utilizzare un angolo di sfuggita più piccolo; per le frese a testa con diametro ridotto, utilizzare un valore maggiore.
| Funzionamento | Materiale/resistenza | Velocità | Avanzamento per dente | Indicazioni su profondità e larghezza |
|---|---|---|---|---|
| Fresatura frontale con inserti in carburo, sgrossatura | Rm ≤ 1.000 MPa | 24–37 m/min | 0,10–0,15 mm | ap 1,5–5 mm; ae ≤0,6 D |
| Fresatura frontale con inserti in metallo duro, finitura | Rm ≤ 1.000 MPa | 30–45 m/min | 0,04–0,08 mm | ap 0,2–0,5 mm |
| Fresatura frontale con inserti in carburo, Rm >1.000 MPa | Sgrossatura/rifinitura | 20–24 / 24–30 m/min | 0,08–0,12 / 0,04–0,06 mm | ap 1,5–5 / 0,2–0,5 mm |
| Fresa a punta HSS | Rm ≤ 1.000 MPa | 12–19 m/min | 0,08–0,10 sgrossatura; 0,04–0,08 finitura | ap 0,5 D–2 D; ae 1,5–3 mm |
| Fresatura con sfere in carburo, finitura | Rm > 1.000 MPa | 20–60 m/min | 0,15–0,20 mm | ap 0,1–0,3 mm; ae 0,3–0,5 mm |
Per le frese ad avanzamento rapido con rivestimento PVD da 50–100 mm, le velocità tipiche sono comprese tra 30 e 60 m/min, le profondità tra 0,1 e 1,0 mm e gli avanzamenti tra 0,1 e 1,5 mm/dente, a seconda della geometria dell’inserto. Le frese a spalla ad alta velocità utilizzano velocità di 40–180 m/min, avanzamenti di 0,02–0,25 mm/dente e profondità di 0,1–0,2 mm; le frese a candela monoblocco utilizzano velocità di 40–400 m/min, avanzamenti di 0,01–0,25 mm/dente e profondità di 0,05–0,2 mm; le frese a sfere utilizzano velocità di 60–160 m/min, 0,02–0,10 mm/dente e una profondità di 0,02–0,10 mm.
Per la fresatura a tuffo con utensili in metallo duro a fondo piatto da 6–20 mm, sia la profondità assiale che l’avanzamento trasversale sono pari a circa un quarto del diametro. La velocità del mandrino varia da 450 a 700 giri/min e l’avanzamento da 60 a 80 mm/min in tale intervallo di diametri. Ridurre i parametri per la prima fila e la prima passata di ogni fila in base alle condizioni richieste.
Condividete il vostro disegno, materiale, obiettivo di tolleranza o domanda di applicazione. Il nostro team di ingegneri può aiutarvi a rivedere il percorso di lavorazione e a suggerire un passo successivo pratico.
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