A fresagem de acabamento em alumínio requer alta velocidade de corte, evacuação eficaz das limalhas, carboneto de baixa afinidade, arestas afiadas e polidas e fluido de corte adequado. Este guia explica por que o alumínio tende a aderir às fresas, por que fluidos solúveis em água podem causar poros superficiais e como uma fresa de face com grande ângulo de inclinação utiliza um dente de acabamento com três dentes de semiacabamento. As tabelas fornecem os valores de ângulo de ataque, ângulo de folga, ângulo de inclinação, largura do limpador, velocidade de fresagem, taxa de avanço e profundidade axial de corte para alumínio macio, forjado e temperado. O artigo mantém as condições de processo, designações de materiais, unidades e relações técnicas relatadas na fonte, servindo como referência prática para a engenharia.
As ligas de alumínio apresentam resistência e dureza relativamente baixas, além de boa condutividade térmica, o que resulta em cargas de fresagem leves e baixas temperaturas de corte. É possível utilizar altas velocidades de corte com fresas de metal duro; uma velocidade típica de fresagem é de v = 300-600 m/min. No entanto, o alumínio é dúctil e possui um baixo ponto de fusão, por isso tende a aderir à fresa e impedir a evacuação das limalhas. As fresas para alumínio devem ter menos dentes e um grande ângulo de inclinação, γn = 20°-30°. A rugosidade da superfície Ra da face de inclinação e da face lateral deve ser inferior a 0,16 μm. Devem ser utilizadas pastilhas de carboneto da série YG para reduzir a afinidade química entre o alumínio e o material da ferramenta.
Não se deve utilizar fluidos de corte solúveis em água para a fresagem de acabamento de alumínio, pois eles podem causar pequenos orifícios na superfície usinada. Em vez disso, pode-se utilizar querosene ou diesel.
Uma fresa de face com grande ângulo de inclinação, destinada à fresagem de acabamento de alumínio, fixa cada pastilha a uma barra de corte redonda por meio de uma pequena placa de fixação. A barra redonda se encaixa em uma luva quadrada, que é instalada em uma ranhura do corpo da fresa e fixada com um parafuso de fixação. Como a barra de corte é cilíndrica, a inclinação da aresta de corte λs pode ser ajustado conforme necessário. Um dos dentes é de acabamento e os outros três são de semiacabamento. Durante a configuração, o dente de acabamento deve ter uma dimensão radial ligeiramente menor do que os dentes de semiacabamento, mas deve se projetar aproximadamente 0,05 mm mais no sentido axial.
| Material da peça | Ângulo de inclinação γ0 | Ângulo de folga α0 | Inclinação da aresta de corte λx | Largura do limpador bx (mm) |
|---|---|---|---|---|
| Alumínio macio | 30°-32° | 18°-20° | 42°-45° | 4-6 |
| Alumínio trabalhado e manga/recipiente de alumínio temperado | 20°-25° | 15°-18° | 32°-42° | 4-6 |
| Velocidade de fresagem v (m/min) | Velocidade de avanço vf (mm/min) | Profundidade axial de corte ap (mm) |
|---|---|---|
| 250-500 | 150-400 | 0,02-0,10; normalmente 0,03-0,06 |
Compartilhe seu desenho, material, meta de tolerância ou pergunta sobre a aplicação. Nossa equipe de engenharia pode ajudar a analisar a rota de usinagem e sugerir uma próxima etapa prática.
Tecnologia de usinagem
Os lasers de fibra e de CO₂ apresentam comportamentos diferentes ao cortar ligas de alumínio reflexivas. Esta comparação utiliza sistemas de 2,5 kW para cortar A5052 com nitrogênio e...
Leia o artigoTecnologia de usinagem
Este artigo explica as principais considerações de programação para a usinagem CNC de torneamento-fresa, com foco na configuração do plano de usinagem, na seleção de parâmetros de corte e na evacuação de cavacos. Ele...
Leia o artigoTecnologia de usinagem
Uma trajetória de fresagem de contorno CNC bem projetada garante a precisão dimensional, o acabamento superficial e a eficiência do ciclo. Este guia explica como definir e cancelar o raio da fresa...
Leia o artigoTecnologia de usinagem
A usinagem CNC é um processo de fabricação subtrativa controlado por computador que remove material de blocos ou chapas para criar peças acabadas. Este artigo...
Leia o artigo
