Поставщик высокоточных деталей из инструментальной стали, обработанных на ЧПУ

XCM CNC обеспечивает обработку инструментальной стали CNC с учетом предельных допусков, полного контроля GD&T и проверки шероховатости для деталей SKD11, DC53, S136 и P20.

Используя импортные станки, такие как DMG 80mono и Mazak I-100S, а также системы контроля Hexagon CMM и TRIMOS 600L, завод может проверять точность около +/-0,003 мм, круглость около 0,006 мм и положение около 0,015 мм для вставок, фиксирующих штифтов и износостойких блоков. Завод работает в соответствии с системами ISO 9001 и IATF 16949, MOQ начинается от 1 штуки.

Параметры обработки и допуски

Полные пределы точности GD&T и проверка деталей из инструментальной стали

Точность проектов из инструментальной стали может быть рассмотрена на уровне 0,012 мм коаксиальности, 0,015 мм положения, 0,02 мм перпендикулярности на 1000 мм, 0,006 мм округлости и 0,01 мм биения. Эти значения подходят для позиционирования штифтов, вставок и вращающихся деталей, где возможен контроль одной зажимной точки. Hexagon CMM проверяет эти характеристики по очереди после того, как точка отсчета и метод приемки подтверждены при рассмотрении чертежа.

Градация шероховатости поверхности от Ra 3,2 мкм до Ra 0,4 мкм

Шероховатость поверхности инструментальной стали обычно подразделяется по способу обработки: фрезерованные поверхности около Ra 3,2 мкм, тонкофрезерованные поверхности около Ra 1,6 мкм, точеные или хонингованные поверхности около Ra 0,8 мкм и шлифованные базовые поверхности около Ra 0,4 мкм. Самый низкий класс шероховатости обычно предназначен для прецизионных опорных точек и износостойких контактов и достигается после термообработки путем шлифования. Проверку шероховатости можно проводить на каждой маркированной поверхности с помощью специального тестера.

Точное отверстие и вал подходят для IT5 - обзор уровня

Посадочные отверстия могут быть проверены до уровня H7, а соотношение вал-отверстие может быть оценено в пределах +/-0,01 мм, при этом отдельные более мелкие характеристики могут быть проверены до уровня IT5 или IT6. Положение группы отверстий около 0,015 мм проверяется на CMM, а округлость отверстий около 0,006 мм подходит для определения расположения отверстий и штифтовых отверстий диаметром менее 50 мм. Искажения после термической обработки требуют резервирования припуска перед окончательным исправлением.

Узкие элементы и глубокие полости в предельных пределах точности

Узкие пазы могут быть рассмотрены до ширины около 0,3 мм, полости - до соотношения глубины к ширине около 4:1 и до 5:1 при использовании расширенного инструмента, а минимальный радиус внутреннего угла - около R0,5 мм. При глубине полости около 40 мм внутренние радиусы R1,0 мм и более безопасны из-за жесткости инструмента и пределов удаления стружки. Узкие пазы лучше рассматривать с точностью +/-0,005 мм после финишной коррекции, так как на них быстро сказывается износ инструмента.

Система управления поддерживает правила точного отсчета и перепроверки

XCM CNC управляет работами с прецизионной инструментальной сталью в соответствии с системами ISO 9001, ISO 13485, IATF 16949 и GJB9001C на оборудовании DMG, Mazak, Matsuura, Brother и других марок. Для деталей с жесткими допусками это помогает поддерживать в едином процессе определение базовых точек, финишных узлов и правил повторного контроля.

Размерное покрытие помогает подтвердить стабильность и закончить стратегию на ранней стадии

Перемещение по трем осям достигает 3000 x 1600 x 1400 мм, а диаметр токарной обработки - 1250 мм. Для вставок, фиксирующих штифтов и баз оснастки такой диапазон облегчает подтверждение стабильности размеров и стратегии чистовой обработки перед запуском в производство.

Стратегия многоуровневого оборудования для повышения стоимости и точности

XCM CNC использует ресурсы CNC из материкового Китая, Тайваня, Японии, Европы или США. Операции с более низкими допусками могут выполняться на отечественных или тайваньских станках, в то время как более жесткие характеристики переходят на импортные платформы, такие как DMG или Mazak, чтобы стоимость оборудования соответствовала реальным требованиям к точности.

Инспекционное оборудование соответствует требованиям к точности проверки

Допуски GD&T и посадки можно проверить на Hexagon CMM, шероховатость - на специальном тестере, а высоту или плоскостность - на TRIMOS 600L. Точка отсчета измерений и метод приемки подтверждаются при рассмотрении чертежа, поэтому каждая критическая деталь может быть проверена по одной и той же системе отсчета.

Отделка после термообработки и повторная проверка Оставайтесь на связи

Размеры инструментальной стали часто смещаются после закалки, поэтому припуски на чистовую обработку и точки повторного контроля должны быть зафиксированы до начала обработки. После термообработки можно восстановить прилегание отверстий, изношенные поверхности и точки привязки и снова сверить их с целью первой частицы.