Fournisseur de pièces CNC usinées en magnésium de haute précision

XCM CNC prend en charge l'usinage de précision du magnésium avec des tolérances critiques allant jusqu'à +/-0,003 mm et une circularité de 0,006 mm, avec une qualité de fabrication à partir d'une pièce, un délai de livraison standard de 10 à 15 jours et des systèmes de qualité conformes aux normes ISO 9001 et IATF 16949.

En utilisant des équipements de marques telles que DMG et Matsuura, ainsi qu'une CMM, nous évaluons les boîtiers à parois minces, les faces de mise à la terre et les schémas de perçage à l'aide de points de référence, d'une vérification GD&T et d'une réinspection à température ambiante. Cela permet de contrôler la stabilité dimensionnelle des pièces en magnésium à haute teneur en carbone avant et après l'usinage et le traitement de surface à l'épreuve de la flamme.

Paramètres d'usinage

• Matériaux : AZ31B, AZ91D, grades de projet par examen des dessins
• Tolérance : +/-0,003 mm (+/-0,00012 pouces), précision IT5 ou IT6, ajustements de l'arbre et de l'alésage de +/-0,01 mm, avec h6 et H7 disponibles
• Finition de la surface : Ra 3,2 um fraisé, Ra 1,6 um usiné avec précision, Ra 0,8 um tourné ou alésé
• GD&T : Coaxialité 0,012 mm, faux-rond 0,01 mm, cylindricité 0,011 mm
• Taille maximale : Fraisage 3000 x 1600 x 1400 mm, diamètre de tournage 1250 x 2000 mm
• Traitement de surface : Conversion des chromates, oxydation par micro-arc, e-coat, revêtement par pulvérisation par examen des dessins
• Fil : M1.4-M220, NPT, BSP, G, PT
• Limite de précision : Tolérance de +/-0,003 mm, circularité de 0,006 mm, position du trou de 0,01 mm sur des caractéristiques sélectionnées par examen du dessin

Vérification des références et de la planéité des pièces de précision en magnésium

Les points de référence de précision en magnésium peuvent être vérifiés avec une planéité de 0,02 mm et une tolérance de position de 0,015 mm grâce à une inspection CMM avant la validation de l'assemblage. Les faces de référence critiques et les trous de montage sont usinés dans des configurations contrôlées, tandis que la perpendicularité de 0,02 mm et la rectitude de 0,01 mm sont vérifiées par rapport au système de référence du dessin.

Contrôle unique de la position du trou et de la coaxialité

Les modèles de trous en magnésium usinés dans un seul dispositif peuvent viser une position de trou de 0,01 mm et une coaxialité de 0,012 mm sur les boîtiers à parois minces. Les trous H7 et les positions d'arbre h6 sur des parois proches de 0,5 mm peuvent utiliser la même installation pour réduire l'erreur de déplacement, tandis que la circularité à 0,006 mm et la cylindricité à 0,011 mm sont contrôlées par l'itinéraire d'alésage ou de tournage.

Rugosité de surface pour les ajustements fonctionnels

Les ajustements fonctionnels en magnésium peuvent combiner des faces fraisées de précision Ra 1,6 um avec des surfaces tournées ou alésées Ra 0,8 um sur la même pièce. Les faces fraisées standard restent à Ra 3,2 um sans finition supplémentaire, tandis que les faces d'étanchéité et les alésages de roulements ne reçoivent des degrés de rugosité plus serrés que lorsque le dessin l'exige.

Réinspection à température ambiante après traitement de surface

Après la conversion au chromate ou l'oxydation par micro-arc, les pièces en magnésium peuvent être réinspectées à +/-0,003 mm sur les caractéristiques critiques en utilisant le même plan de référence CMM. Les pièces à fort coefficient de dilatation sont à nouveau contrôlées après leur retour à la température ambiante, et tout changement de planéité de 0,02 mm ou de tolérance de position de 0,015 mm est consigné dans le rapport.

Couverture des systèmes et équipements qualifiés

XCM CNC organise des projets sur le magnésium dans le cadre des systèmes de qualité ISO 9001, ISO 13485, IATF 16949 et GJB9001C, tout en utilisant des équipements de marques telles que DMG, Mazak, Matsuura et Brother pour couvrir les boîtiers, les supports et les composants structurels légers. Pour les programmes AZ31B et AZ91D, nous examinons les exigences en matière d'usinage à l'épreuve des flammes, de fixation des parois minces et de protection des surfaces au cours de la phase d'examen des dessins.

Large gamme de tailles pour les pièces légères en magnésium

Nous prenons en charge l'usinage du magnésium, depuis les petites pièces à l'échelle du connecteur jusqu'aux composants structurels plus importants, y compris les boîtiers à parois minces, les supports, les couvercles de blindage, les boîtiers de commande plus importants et les plaques légères. La course à trois axes atteint 3 000 x 1 600 x 1 400 mm et la capacité de tournage atteint un diamètre de 1 250 x 2 000 mm, tandis que le plan de traitement final tient toujours compte des besoins en matière de fixation, d'usinage à l'épreuve des flammes et de protection des surfaces.

Stratégie d'équipement par paliers pour le coût et la qualité

XCM CNC utilise des équipements nationaux, taïwanais, japonais et européens ou américains, de sorte que les surfaces standard n'occupent pas les heures de travail des machines importées. Pour les pièces en magnésium, les machines nationales ou taïwanaises peuvent couvrir les surfaces régulières, tandis que les ajustements critiques et les trous de serrure sont confiés à des machines de classe DMG et Mazak lorsque des caractéristiques de +/-0,003 mm ou une circularité de 0,006 mm sont requises.

Couverture de l'inspection de précision et vérification GD&T

XCM CNC utilise l'inspection CMM, la mesure vidéo 2,5D WanHao et les vérifications de la jauge de hauteur TRIMOS pour couvrir la planéité, la position, la coaxialité, la rondeur et les tolérances géométriques connexes. Les caractéristiques critiques du magnésium sont rapportées directement par rapport aux repères GD&T du dessin, les dimensions à tolérance serrée et à tolérance standard étant séparées pour faciliter l'examen par le client.

Réinspection à température ambiante et étape par étape

Les pièces en magnésium à fort coefficient de dilatation sont mesurées à nouveau après leur retour à la température ambiante, au lieu de se fier uniquement aux relevés effectués sur la machine. Lorsqu'une protection de surface est appliquée à proximité de caractéristiques critiques, nous ajoutons une séquence de réinspection échelonnée et enregistrons tout changement dimensionnel avant l'acceptation finale.