Dostawca wysoko precyzyjnych części CNC obrabianych z magnezu

XCM CNC obsługuje precyzyjną obróbkę magnezu z krytycznymi tolerancjami do +/-0,003 mm i okrągłością do 0,006 mm, z MOQ od 1 sztuki, standardowym czasem realizacji 10-15 dni i systemami jakości zgodnymi z ISO 9001 i IATF 16949.

Korzystając ze sprzętu takich marek jak DMG i Matsuura wraz z kontrolą CMM, oceniamy cienkościenne obudowy, powierzchnie uziemiające i wzory otworów wokół punktów odniesienia, weryfikację GD&T i ponowną kontrolę w temperaturze pokojowej. Pomaga to kontrolować stabilność wymiarową części magnezowych o wysokim współczynniku CTE przed i po obróbce płomieniowej i obróbce powierzchni.

Parametry obróbki

• Materiały: AZ31B, AZ91D, oceny projektu na podstawie przeglądu rysunku
• Tolerancja: +/-0,003 mm (+/-0,00012 cala), dokładność IT5 lub IT6, pasowanie wału i otworu +/-0,01 mm, dostępne z h6 i H7
• Wykończenie powierzchni: Ra 3,2 um frezowane, Ra 1,6 um precyzyjnie obrabiane, Ra 0,8 um toczone lub nawiercane
• GD&T: Współosiowość 0,012 mm, bicie 0,01 mm, cylindryczność 0,011 mm
• Maksymalny rozmiar: Frezowanie 3000 x 1600 x 1400 mm, średnica toczenia 1250 x 2000 mm
• Obróbka powierzchni: Konwersja chromianów, utlenianie mikrołukowe, e-powłoka, powlekanie natryskowe przez przegląd rysunku
• Wątek: M1.4-M220, NPT, BSP, G, PT
• Limit precyzji: Tolerancja +/-0,003 mm, okrągłość 0,006 mm, pozycja otworu 0,01 mm na wybranych elementach na podstawie przeglądu rysunku.

Weryfikacja współrzędnych i płaskości precyzyjnych części magnezowych

Precyzyjne magnezowe punkty odniesienia można zweryfikować z dokładnością do 0,02 mm płaskości i 0,015 mm tolerancji położenia za pomocą kontroli CMM przed zwolnieniem montażu. Krytyczne powierzchnie odniesienia i otwory montażowe są obrabiane w kontrolowanych konfiguracjach, podczas gdy prostopadłość 0,02 mm i prostoliniowość 0,01 mm są sprawdzane w odniesieniu do rysunkowego systemu odniesienia.

Kontrola położenia otworu i współosiowości za pomocą jednej konfiguracji

Wzory otworów w magnezie obrabiane w jednym ustawieniu mogą osiągnąć pozycję otworu 0,01 mm i współosiowość 0,012 mm na obudowach o cienkich ściankach. Otwory H7 i pozycje wałków h6 na ściankach o grubości blisko 0,5 mm mogą korzystać z tej samej konfiguracji w celu zmniejszenia błędu relokacji, podczas gdy okrągłość do 0,006 mm i cylindryczność do 0,011 mm są kontrolowane przez wytaczanie lub toczenie.

Klasyfikacja chropowatości powierzchni dla dopasowań funkcjonalnych

Magnezowe pasowania funkcjonalne mogą łączyć precyzyjnie frezowane powierzchnie czołowe o Ra 1,6 um z powierzchniami toczonymi lub nawiercanymi o Ra 0,8 um w tej samej części. Standardowo frezowane powierzchnie pozostają na poziomie Ra 3,2 um bez dodatkowej obróbki wykańczającej, podczas gdy powierzchnie uszczelniające i otwory łożyskowe mają przypisane wyższe stopnie chropowatości tylko tam, gdzie wymaga tego rysunek.

Ponowna inspekcja w temperaturze pokojowej po obróbce powierzchni

Po konwersji chromianowej lub utlenianiu mikrołukiem, części magnezowe mogą być ponownie sprawdzane z dokładnością do +/-0,003 mm na krytycznych elementach przy użyciu tego samego planu odniesienia maszyny CMM. Części o wysokim współczynniku CTE są ponownie sprawdzane po powrocie do temperatury pokojowej, a każde przesunięcie płaskości o 0,02 mm lub tolerancji położenia o 0,015 mm jest rejestrowane w raporcie.

Ochrona kwalifikowanych systemów i urządzeń

XCM CNC organizuje projekty magnezowe zgodnie z systemami jakości ISO 9001, ISO 13485, IATF 16949 i GJB9001C, wykorzystując sprzęt takich marek jak DMG, Mazak, Matsuura i Brother do produkcji obudów, wsporników i lekkich elementów konstrukcyjnych. W przypadku programów AZ31B i AZ91D dokonujemy przeglądu obróbki ognioodpornej, mocowania cienkościennego i wymagań dotyczących ochrony powierzchni na etapie przeglądu rysunku.

Szeroki zakres rozmiarów lekkich części magnezowych

Obsługujemy obróbkę magnezu od małych części w skali złącza do większych elementów konstrukcyjnych, w tym cienkościennych obudów, wsporników, osłon ekranujących, większych skrzynek kontrolnych i lekkich płyt. Skok w trzech osiach sięga 3000 x 1600 x 1400 mm, a zdolność toczenia osiąga średnicę 1250 x 2000 mm, podczas gdy ostateczny plan procesu nadal uwzględnia mocowanie, obróbkę ognioodporną i potrzeby w zakresie ochrony powierzchni.

Wielopoziomowa strategia sprzętowa w zakresie kosztów i jakości

XCM CNC wykorzystuje sprzęt krajowy, tajwański, japoński, europejski lub amerykański, dzięki czemu standardowe powierzchnie nie zajmują godzin pracy maszyn importowanych. W przypadku części magnezowych, maszyny krajowe lub tajwańskie mogą pokrywać zwykłe powierzchnie, podczas gdy krytyczne pasowania i otwory pod klucze są przenoszone na maszyny klasy DMG i Mazak, gdy wymagane są cechy +/-0,003 mm lub okrągłość 0,006 mm.

Pokrycie kontroli precyzyjnej i weryfikacja GD&T

XCM CNC wykorzystuje kontrolę CMM, pomiary wideo WanHao 2.5D i kontrole wysokościomierza TRIMOS w celu pokrycia płaskości, położenia, współosiowości, okrągłości i powiązanych tolerancji geometrycznych. Krytyczne cechy magnezu są raportowane bezpośrednio w odniesieniu do objaśnień GD&T rysunku, z wymiarami o wąskiej tolerancji i standardowej tolerancji oddzielonymi dla łatwiejszego przeglądu przez klienta.

Ponowna kontrola w temperaturze pokojowej i etap po etapie

Części magnezowe o wysokim współczynniku CTE są ponownie mierzone po powrocie do temperatury pokojowej, zamiast polegać wyłącznie na odczytach po stronie maszyny. Gdy ochrona powierzchni jest stosowana w pobliżu krytycznych elementów, dodajemy etapową sekwencję ponownej kontroli i rejestrujemy wszelkie zmiany wymiarów przed ostatecznym wydaniem akceptacji.