Dostawca wysoko precyzyjnych części CNC obrabianych ze stali nierdzewnej

XCM CNC zapewnia wysoce precyzyjną obróbkę CNC stali nierdzewnej skoncentrowaną na powierzchniach uszczelniających, powierzchniach ciasno pasowanych, lokalizacjach otworów i kontroli gwintów w korpusach zaworów, obudowach przyrządów i złączach odpornych na korozję.

Ze względu na to, że stal nierdzewna zapewnia utwardzanie, ponowne kontrole pasywacji i kontrolę rowków O-ringów w procesie, mocowanie, naddatek zapasów, docelowe wartości chropowatości i metody kontroli są potwierdzane przed rozpoczęciem obróbki próbek lub partii. Fabryka działa zgodnie z systemami ISO 9001, ISO 13485, IATF 16949 i GJB9001C, a MOQ zaczyna się od 1 sztuki.

Parametry obróbki i tolerancje

Precyzyjne limity tolerancji dla obróbki CNC stali nierdzewnej

Wybrane małe elementy precyzyjne mogą być sprawdzane pod kątem +/-0,003 mm, podczas gdy okrągłość około 0,006 mm pasuje do gniazd łożysk i precyzyjnych otworów, a współosiowość około 0,012 mm pasuje do stopniowanych średnic i pasowań wału z otworem. Tolerancje otworów mogą być zgodne z H7 około +/-0,006 mm, a wały mogą być zgodne z h6 około +/-0,005 mm, jeśli pozwala na to rysunek i konstrukcja. Ponieważ stal nierdzewna twardnieje, parametry skrawania i strategia narzędziowa muszą być dostosowane do docelowej precyzji.

Pełna kontrola parametrów GD&T na częściach ze stali nierdzewnej

Kontrola geometryczna może obejmować płaskość około 0,02 mm, równoległość około 0,03 mm na długości odniesienia 1030 mm, prostopadłość około 0,02 mm na długości 1000 mm, położenie około 0,015 mm dla grup otworów i profil około 0,02 mm na powierzchniach o dowolnym kształcie. Kontrole prostoliniowości i symetrii mogą być również stosowane tam, gdzie wymaga tego rysunek. Powierzchnie uszczelniające, grupy otworów i lokalizacyjne punkty odniesienia są sprawdzane razem, dzięki czemu metoda kontroli jest zgodna z zamierzeniami montażowymi.

Klasyfikacja chropowatości powierzchni dla funkcjonalnych elementów ze stali nierdzewnej

Poziomy chropowatości stali nierdzewnej są zwykle podzielone według funkcji: regularne frezowane powierzchnie około Ra 3,2 um, drobno frezowane powierzchnie i otwory około Ra 1,6 um, toczone średnice około Ra 0,8 um, szlifowane powierzchnie około Ra 0,4 um i polerowane powierzchnie około Ra 0,2 um. Powierzchnie uszczelniające są często kontrolowane w zakresie Ra 0,8 um wraz z płaskością i geometrią rowków, podczas gdy widoczne powierzchnie mogą wymagać zarówno Ra 1,6 um, jak i spójności tekstury.

Urządzenia kontrolne do precyzyjnej weryfikacji stali nierdzewnej

Współrzędnościowa maszyna pomiarowa Hexagon jest używana do kontroli położenia, współosiowości, profilu i płaskości krytycznych części ze stali nierdzewnej. Pomiar optyczny WanHao VMS-3020G 2.5D umożliwia szybką kontrolę płaskich elementów i małych grup otworów, TRIMOS 600L obsługuje kontrole oparte na wysokości, a testy chropowatości weryfikują wartości Ra na powierzchniach uszczelniających i pasowanych. Kontrola gwintów odbywa się za pomocą sprawdzianów typu "go" i "no-go" lub sprawdzianów pierścieniowych, a format raportu można dostosować do wymagań klienta.

Definicja punktu odniesienia następuje przed obróbką

W przypadku precyzyjnych części ze stali nierdzewnej, układ odniesienia rysunku, układ odniesienia kontroli i strategia mocowania są dopasowywane przed przypisaniem tolerancji. W przypadku powierzchni uszczelniających, grup otworów i współosiowych struktur gwintów, prawidłowy plan odniesienia często ma większe znaczenie niż sama nominalna dokładność maszyny.

Plany inspekcji są skonfigurowane zgodnie z rysunkiem

Jeśli część wymaga CMM, testów chropowatości, kontroli mierników lub dedykowanego raportu, punkty pomiarowe i zasady akceptacji są potwierdzane na etapie zamówienia. Pliki kontrolne są następnie tworzone zgodnie z potrzebami montażu i akceptacji, zamiast polegać na ogólnym szablonie.

Precyzyjne cechy rowków są sprawdzane na pierwszej próbce

Rowki o-ringów, otwory uszczelniające i tuleje o wysokim dopasowaniu mogą przejść pełną kontrolę pierwszego elementu podczas cięcia próbnego, dzięki czemu kształt rowka, efekt gratowania i stan powierzchni są potwierdzane przed obróbką wsadową. Po walidacji, te same narzędzia i parametry są utrzymywane dla trasy produkcyjnej.

Wpływ na precyzję po leczeniu pozostaje identyfikowalny

Pasywacja lub polerowanie zwykle zmienia wymiary tylko w niewielkim stopniu, ale powierzchnie ściśle dopasowane mogą nadal wymagać danych porównawczych przed i po obróbce. Rejestrowanie tych pomiarów ułatwia ocenę, czy obróbka końcowa wpłynęła na ostateczny zakres tolerancji.

Powierzchnie krytyczne otrzymują stopniowaną ochronę transportową

Powierzchnie uszczelniające, polerowane powierzchnie i obszary o wysokim dopasowaniu mogą być chronione zgodnie z ich poziomem precyzji. Cechy poniżej około +/-0,01 mm zakresu dopasowania można odizolować za pomocą dedykowanych warstw owijających, aby zmniejszyć ryzyko uszkodzeń transportowych i przeróbek po dostarczeniu.