Lieferant für hochpräzise CNC-bearbeitete Teile aus Edelstahl

XCM CNC bietet hochpräzise CNC-Bearbeitung von Edelstahl mit Schwerpunkt auf Dichtungsflächen, passgenauen Oberflächen, Lochpositionen und Gewindekontrolle für Ventilgehäuse, Instrumentengehäuse und korrosionsbeständige Fittings.

Da nichtrostender Stahl das Verfestigungsverhalten, die Passivierungsnachprüfung und die Kontrolle der O-Ring-Rillen in den Prozess einbringt, werden Spannvorrichtungen, Aufmaß, Rauheitsvorgaben und Prüfmethoden bestätigt, bevor die Muster- oder Serienbearbeitung beginnt. Das Werk arbeitet nach den Normen ISO 9001, ISO 13485, IATF 16949 und GJB9001C, wobei die Mindestbestellmenge bei 1 Stück beginnt.

Bearbeitungsparameter und Toleranzen

Präzisionstoleranzgrenzen für die CNC-Bearbeitung von Edelstahl

Ausgewählte kleine Präzisionsmerkmale können im Bereich von +/-0,003 mm geprüft werden, während die Rundheit im Bereich von 0,006 mm für Lagersitze und Präzisionsbohrungen und die Konzentrizität im Bereich von 0,012 mm für gestufte Durchmesser und Wellenbohrungen geeignet ist. Bohrungstoleranzen können H7 um +/-0,006 mm folgen und Wellen können h6 um +/-0,005 mm folgen, wenn die Zeichnung und die Struktur dies unterstützen. Da rostfreier Stahl hart wird, müssen die Schnittparameter und die Werkzeugstrategie auf das Präzisionsziel abgestimmt werden.

Vollständige GD&T-Parameterkontrolle bei Edelstahlteilen

Die geometrische Kontrolle kann die Ebenheit um 0,02 mm, die Parallelität um 0,03 mm über 1030 mm Bezugslänge, die Rechtwinkligkeit um 0,02 mm über 1000 mm, die Position um 0,015 mm für Lochgruppen und das Profil um 0,02 mm auf Freiformflächen umfassen. Geradheits- und Symmetrieprüfungen können ebenfalls durchgeführt werden, wenn die Zeichnung dies erfordert. Dichtflächen, Lochgruppen und Bezugspunkte werden gemeinsam geprüft, so dass die Prüfmethode der Montageabsicht entspricht.

Oberflächenrauhigkeitssortierung für funktionale Edelstahlmerkmale

Die Rauheitsgrade von rostfreiem Stahl werden in der Regel nach Funktion eingeteilt: regulär gefräste Flächen um Ra 3,2 um, fein gefräste Flächen und Bohrungen um Ra 1,6 um, gedrehte Durchmesser um Ra 0,8 um, geschliffene Flächen um Ra 0,4 um und polierte Flächen um Ra 0,2 um. Dichtflächen werden oft um Ra 0,8 um zusammen mit der Ebenheit und der Rillengeometrie kontrolliert, während Sichtflächen sowohl Ra 1,6 um als auch eine gleichmäßige Textur benötigen können.

Inspektionsgeräte für die Präzisionsprüfung von Edelstahl

Hexagon CMM wird für Positions-, Konzentrizitäts-, Profil- und Ebenheitsprüfungen an kritischen Edelstahlteilen eingesetzt. Die optische 2,5D-Messung WanHao VMS-3020G unterstützt die schnelle Prüfung von ebenen Merkmalen und kleinen Lochgruppen, das TRIMOS 600L unterstützt höhenbasierte Prüfungen, und die Rauheitsprüfung verifiziert Ra-Werte auf Dichtungs- und Passflächen. Die Gewindekontrolle folgt Gut- und Schlechtlehren oder Lehrringen, und das Berichtsformat kann an die Kundenanforderungen angepasst werden.

Bezugspunktdefinition kommt vor der Bearbeitung

Bei hochpräzisen rostfreien Teilen werden der Zeichnungsnullpunkt, der Prüfnullpunkt und die Vorrichtungsstrategie aufeinander abgestimmt, bevor die Toleranzen zugewiesen werden. Bei Dichtflächen, Bohrungsgruppen und koaxialen Gewindestrukturen ist ein korrekter Bezugspunktplan oft wichtiger als die nominale Maschinengenauigkeit allein.

Inspektionspläne werden nach der Zeichnung konfiguriert

Wenn ein Teil CMM, Rauheitsprüfungen, Lehrenprüfungen oder einen speziellen Bericht benötigt, werden die Messpunkte und Akzeptanzregeln in der Auftragsphase bestätigt. Die Inspektionsdateien werden dann entsprechend den Montage- und Abnahmeanforderungen erstellt, anstatt sich auf eine generische Vorlage zu verlassen.

Präzisionsrillenmerkmale werden an der ersten Probe validiert

O-Ring-Nuten, Dichtungsbohrungen und passgenaue Hülsen können während des Probeschnitts einer vollständigen Erstmusterprüfung unterzogen werden, so dass Nutform, Entgratungswirkung und Oberflächenbeschaffenheit vor der Serienbearbeitung bestätigt werden. Nach der Validierung werden die gleichen Werkzeuge und Parameter für die Produktionsroute verwendet.

Nachbehandlungseffekte auf die Präzision bleiben nachvollziehbar

Durch Passivieren oder Polieren werden die Abmessungen in der Regel nur geringfügig verändert, aber bei passgenauen Oberflächen können Vergleichsdaten vor und nach der Behandlung erforderlich sein. Durch die Aufzeichnung dieser Messungen lässt sich leichter beurteilen, ob die Nachbehandlung das endgültige Toleranzfenster beeinflusst hat.

Kritische Oberflächen erhalten einen abgestuften Transportschutz

Dichtungsflächen, polierte Oberflächen und Bereiche mit hoher Passgenauigkeit können entsprechend ihrem Präzisionsniveau geschützt werden. Merkmale mit einer Passgenauigkeit von weniger als +/-0,01 mm können mit speziellen Umhüllungsschichten isoliert werden, um Transportschäden und das Risiko von Nacharbeiten nach der Ankunft zu verringern.