Lieferant für OEM-CNC-Dreh- und Frästeile aus Werkzeugstahl

XCM CNC bietet CNC-Drehen und -Fräsen von OEM-Werkzeugstahl für Build-to-Print-Teile, wobei die Sorten SKD11, DC53, S136 und P20 auf der Grundlage von Verschleißfestigkeit, Dimensionsstabilität und Endbearbeitung geprüft werden.

Bei Formeinsätzen, Passstiften, Spannbacken und Verschleißblöcken werden in der Musterphase die Reihenfolge der Vor- und Nachwärmebehandlung, die Schleifzugabe, die Passbohrungen und die Kantenanforderungen bestätigt, bevor die Serienproduktion beginnt. Das Werk setzt Maschinen von DMG und Mazak ein, erfüllt die Anforderungen der Systeme ISO 9001 und IATF 16949 und akzeptiert Mindestmengen ab 1 Stück.

Bearbeitungsparameter und Toleranzen

Passbohrung und Passstifttoleranz für OEM-Werkzeugstahlbaugruppen

Passungsbohrungen auf OEM-Werkzeugstahlteilen können mit einer Bohrungstoleranz von etwa +/-0,005 mm auf H7 überprüft werden, während die Position der Lochgruppe bei etwa 0,015 mm bleiben kann. Mehrstufige Außendurchmesser an Aufnahmestiften und Wendeplattenkörpern können die Koaxialität um 0,012 mm halten, wenn das Drehen in einer Aufspannung abgeschlossen ist. Ausgewählte Passflächen an SKD11- und DC53-Teilen können im Bereich von +/-0,003 mm bewertet werden, wobei CMM- und FAI-Berichte vor der Freigabe erstellt werden.

Planung der Wärmebehandlungsreihenfolge und des Schleifaufmaßes

Nach dem Abschrecken bewegen sich Werkzeugstahlteile oft in einem Härtebereich um HRC 58-62, so dass für Präzisionsflächen im Voraus eine Schleifzugabe reserviert werden muss. Geschliffene Flächen können etwa Ra 0,4 um erreichen, während Passflächen durch Präzisionsschleifen nach der Wärmebehandlung um +/-0,003 mm wiederhergestellt werden können. In der Probenphase werden das Vormaterial, die Reihenfolge der Wärmebehandlung und die Stellen der Endbearbeitung bestätigt, bevor die Passungsbohrungen erneut geprüft werden.

Schmale Nuten und tiefe Kavitäten für Werkzeugstahleinsätze

Schmale Nuten aus Werkzeugstahl können bis zu einer Breite von etwa 0,3 mm geprüft werden, während tiefe Kavitäten ein Verhältnis von Tiefe zu Breite von etwa 4:1 und mit erweiterten Werkzeugen bis zu 5:1 erreichen können. Der minimale innere Eckenradius von etwa R0,5 mm ist durch die Größe des Schaftfräsers begrenzt, und Kavitäten mit einer Tiefe von fast 40 mm sind mit Innenradien von R1,0 mm oder mehr sicherer. Wendeschneidplattenschlitze, Kavitäten und Verschleißblockeinschnitte werden vor Beginn der Zerspanung anhand des Werkzeugwegs und der Spanabfuhr geprüft.

GD&T-Kontrolle und CMM-Prüfung für Passungsmerkmale

OEM-Teile aus Werkzeugstahl können mit einer Rechtwinkligkeit von 0,02 mm über 1000 mm und einer Parallelität von 0,03 mm über 1030 mm Bezugslänge bewertet werden. Ein Rundlauf von 0,01 mm eignet sich für rotierende Wellen, während ein Gesamtrundlauf von 0,012 mm bei engeren Getriebeteilen geprüft werden kann. Die Inspektion erfolgt mit dem Hexagon KMG und dem TRIMOS 600L Höhenmessgerät, so dass jedes kritische GD&T-Merkmal separat erfasst werden kann.

Systeme und Ausrüstungsunterstützung sind für Werkzeugstahlprojekte strukturiert

XCM CNC ist in der Lage, Projekte gemäß den Anforderungen der Qualitätssysteme ISO 9001, ISO 13485, IATF 16949 und GJB9001C zu organisieren und gleichzeitig Bearbeitungsrouten für Marken wie DMG, Mazak, Matsuura und Brother zuzuweisen. Bei OEM-Werkzeugstahlteilen können so Wärmebehandlung, Oberflächenkorrekturen und die erneute Prüfung kritischer Oberflächen in einem einzigen koordinierten Prozess erfolgen.

Größenabdeckung unterstützt Schruppen, Wärmebehandlung und Fertigbearbeitung in einem Arbeitsgang

Der dreiachsige Fräsweg reicht bis 3000 x 1600 x 1400 mm und der Drehdurchmesser bis 1250 mm. Bei Formeinsätzen, Verschleißblöcken und Werkzeugsockeln trägt diese Abdeckung dazu bei, dass Schrupp-, Wärmebehandlungs- und spätere Schlichtarbeiten innerhalb desselben Auftragsablaufs geplant werden können.

Mehrstufige Ausrüstungsstrategie für Kosten und Präzision

XCM CNC nutzt CNC-Ressourcen vom chinesischen Festland, aus Taiwan, Japan, Europa oder den USA. Bearbeitungen mit geringeren Toleranzen können auf einheimischen oder taiwanesischen Maschinen ausgeführt werden, während engere Abmessungen auf importierten Maschinen wie DMG oder Mazak gefertigt werden, damit einfache Merkmale nicht unnötig teure Präzisionskapazitäten beanspruchen.

Musterfreigabe verschließt Kanten und Anschlussflächen vor der Chargenfreigabe

Bei Stempeln, Matrizen, Passstiften und Verschleißblöcken werden in der Probenphase zunächst der Kantenzustand, die Passbohrungen und das Schleifaufmaß bestätigt. Versionsaktualisierungen und Endbearbeitungspläne werden vor der Chargenübergabe gehandhabt, sodass spätere Nachbearbeitungsschleifen reduziert werden.

Vor- und Nachbereitung der Wärmebehandlung bleiben aufeinander abgestimmt

Die Art und Weise, wie das Abschrecken, die Hartbearbeitung, das Drahtschneiden und das Schleifen aufeinander folgen, wirkt sich direkt auf die Durchlaufzeit und die Kosten aus. Die Bestätigung von Lagerzugaben und Nachprüfungspunkten während der Stichprobenprüfung hilft der Serienproduktion, die genehmigte Route ohne umgekehrte Prozessreihenfolge oder vermeidbare Nacharbeit zu befolgen.