개요
XCM CNC는 사출 금형 코어, 캐비티 인서트, 스탬핑 다이 인서트 및 지그 위치 결정 블록을 위한 CNC 공구강 밀링 가공 서비스를 제공합니다. 캐비티 깊이, 내부 모서리, 장착면 및 위치 결정 구멍 배열에 따라 인서트가 금형에 제대로 장착되고 정확한 위치를 유지할 수 있는지 여부가 결정됩니다. 최종 치수를 달성하기 위해 필요한 경우 연삭, 방전 가공(EDM) 또는 와이어 방전 가공(wire EDM)을 추가로 적용할 수 있습니다. SKD11 및 DC53은 내마모성 인서트에 일반적으로 사용되며, S136은 연마가 필요한 캐비티에 자주 사용됩니다. 도면과 재료 인증서를 통해 정확한 등급, 열처리 조건 및 치수 요구 사항이 정의됩니다. 최소 주문 수량(MOQ)은 1개이며, 일반적인 납기 기간은 10~15일입니다. 견적은 도면이나 샘플을 바탕으로 산정됩니다.
주요 역량
- 자료: SKD11, DC53, S136; 도면에 따른 정확한 등급 및 납품 조건
- 관용: +/-0.003mm(+/-0.00012인치), IT5 또는 IT6 정확도, +/-0.01mm 샤프트/보어 맞춤, h6/H7 사용 가능
- 표면 마감: 마감 밀링된 표면의 Ra 1.6 um; 공구 자국 방향 및 재료 상태에 따라 달라질 수 있음
- GD&T: 구멍 배열 위치: 0.015 mm (단, 구멍 크기, 간격, 개수, 기준점 및 검사 방법에 따라 달라질 수 있음); 평탄도: 1030 x 1030 mm 가공 영역 내에서 0.02 mm
- 최대 크기: 3축 기계 이동 범위 3000 × 1600 × 1400 mm; 고정 장치 및 설정에 따라 최대 약 2600 mm 길이의 부품을 가공 가능
- 열처리: 도면에 명시된 경도 및 열처리 상태; 필요한 경우 경화 후 연마, EDM 또는 와이어 EDM을 통한 마무리 가공
- 스레드: 내부 나사산은 M1.4부터, 외부 나사산은 M2.0부터; 통과/불합격 게이지 검사; 도면 검토를 통한 경화재 적용 가능성 확인
- 정밀도 제한: 캐비티 깊이 대 폭 비율 4:1; 연장 공구를 사용할 경우 최대 5:1까지 가능하나, 이는 작업 범위, 진동 및 표면 마감 상태에 따라 달라질 수 있습니다. 공구 모서리 반경 R0.5 mm; 캐비티 깊이 40 mm 기준 R1.0 mm; EDM 검토를 위해 모서리는 날카롭게 처리됩니다.
공구강 캐비티 밀링 및 커터 도달 범위
공구강 캐비티 밀링은 깊이, 내부 모서리 반경 및 공구 접근성을 고려하여 계획되며, 일반적으로 캐비티의 깊이 대 폭 비율을 4:1로 설정합니다. 연장형 공구를 사용하면 최대 5:1의 비율까지 지원 가능하지만, 공구 연장을 더 길게 할 경우 진동 위험과 표면 품질을 종합적으로 평가해야 합니다.
공구강 내부 모서리 및 방전 가공(EDM) 마무리
엔드 밀링의 최소 내부 모서리 반경은 R0.5 mm입니다. R1.0 mm는 깊이 40 mm인 홈의 기준값입니다. 도면에 더 날카로운 모서리가 명시된 경우에는 방전 가공(EDM)을 하거나 설계를 조정해야 합니다. 밀링만으로는 완벽하게 날카로운 내부 모서리를 만들 수 없습니다.
공구강 인서트의 면 및 구멍 배열
장착면과 위치 결정 구멍 배열에 따라 인서트의 금형 베이스 내 위치가 결정됩니다. 구멍 배열 위치 정밀도는 0.015 mm이며, 장착면의 평탄도는 최대 1030 x 1030 mm의 가공 영역에서 0.02 mm입니다. 이는 구멍 직경, 간격, 개수, 기준면 및 검사 방법에 따라 달라집니다. 경화 처리는 치수에 변화를 일으키므로 마무리 가공 여유를 확보해야 합니다. 연삭, 방전 가공(EDM) 또는 와이어 방전 가공(wire EDM)을 통해 중요한 결합면의 최종 치수를 완성할 수 있으며, 가공 경로는 도면을 기준으로 평가됩니다.
공구강 캐비티 표면 및 재료 상태
최종 밀링 후의 표면 거칠기는 Ra 1.6 um이며, 공구 자국 방향과 재료 상태에 따라 실제 표면 상태가 달라질 수 있습니다. 연마가 필요한 캐비티 면에 대해 거울 광택, 밝은 광택 또는 무광택 요구 사항을 확인하고, 재질 등급 및 열처리 조건도 함께 명시하십시오.
제품 사양
| 제품 이름 | 맞춤형 정밀 공구강 CNC 밀링 가공 부품 |
|---|---|
| 제조업체 | XCM CNC |
| 공장 위치 | 중국 광둥성 선전시 |
| 품질 시스템 | ISO 9001, ISO 13485, IATF 16949, GJB9001C |
| 가공 프로세스 | CNC 밀링; 사양에 따라 방전가공(EDM), 연삭 또는 와이어 방전가공(wire EDM) |
| 재료 | 공구강 |
| 재료 등급 | 냉간 가공용 마모 방지 인서트: SKD11 또는 DC53; 지정된 연마형 캐비티 용도: S136; 도면에 따른 정확한 규격 및 상태 |
| 표면 거칠기 | 마감 밀링된 표면의 Ra 1.6 um; 공구 자국 방향 및 재료 상태에 따라 달라질 수 있음 |
| 표면 처리 | 초가공 또는 최종 가공; 도면에 따른 미러, 광택 또는 무광 마감 처리 |
| 용도 | 금형 코어 및 캐비티 인서트, 다이 인서트, 펀치 홀더 블록, 커넥터 금형 인서트, 가이드 레일 인서트 및 고정구 위치 결정 블록 |
| 주요 기능 | 구멍의 깊이 대 폭 비율 및 내부 모서리; 인서트 장착면 및 위치 결정 구멍 배열 |
| 중요한 품질 관리 요구 사항 | 도면의 기준점에 따라 캐비티 치수, 장착면 및 구멍 배열 위치를 확인하며, 검사 방법 및 보고서 양식은 주문 시 정의됩니다. |
| MOQ | 1개 |
| 일반적인 리드 타임 | 도면 검토 후 영업일 기준 10~15일 |
| 그리기 형식 | STEP, IGS, DWG, PDF, X_T |
| 열처리 | 도면에 명시된 경도 및 열처리 상태; 필요한 경우 경화 후 연마, EDM 또는 와이어 EDM을 통한 마무리 가공 |
적용 분야
사출 금형용 코어 및 캐비티 인서트
코어 인서트와 캐비티 인서트는 반복적인 성형 과정에서 플라스틱과 직접 접촉하며, 공구강은 내마모성 금형 표면 기판을 제공합니다. 밀링 가공을 통해 깊은 캐비티, 계단부, 장착면 및 위치 결정 구멍 패턴을 형성합니다. 깊이 대 폭 비율, 공구 돌출부 및 내부 모서리 반경은 형상 기반 평가가 필요합니다. 날카로운 모서리의 경우 EDM을 사용할 수 있습니다.
스탬핑 및 성형 다이용 인서트
다이 인서트는 성형 프로파일을 형성하는 반면, 펀치 홀더 블록은 장착면과 구멍을 이용하여 펀치의 위치를 고정합니다. 밀링 가공은 슬롯, 계단형 단차 및 구멍 패턴 가공에 적합합니다. 이러한 부품은 충격 하중을 받기 때문에, 성형 하중에 따라 강종과 열처리 상태를 적절히 선정해야 합니다.
전자 커넥터용 금형 인서트
커넥터 캐비티 인서트와 단자 스탬핑 다이 인서트는 국부적인 캐비티, 좁은 슬롯 및 장착 구멍이 포함된 경우가 많은 소형 부품입니다. 밀링 가공을 통해 금형 표면과 장착 기준면 간의 관계가 확립됩니다. 좁은 슬롯과 작은 구멍의 가공 가능 여부는 공구 접근성, 가공 깊이 및 재료 상태에 따라 달라집니다.
자동화용 마모 가이드 레일 및 위치 결정 블록
가이드 레일 인서트는 슬라이딩 부품에 내마모성 접촉면을 제공하며, 지그 위치 결정 블록은 지그 내에서 공작물의 위치를 결정합니다. 밀링 가공을 통해 평면, 단차, 슬롯 및 장착 구멍이 형성됩니다. 결합 도면에는 접촉면 및 열처리 후 치수 요구 사항이 명시되어 있습니다.
당사를 선택하는 이유
품질 관리 시스템 및 정밀 밀링 장비
이 공장은 ISO 9001, ISO 13485, IATF 16949 및 GJB9001C 인증을 보유하고 있으며, DMG, Mazak, Matsuura 및 Brother의 장비를 사용하여 공구강 인서트의 가공 및 검사를 수행합니다.
밀링 및 후속 공정의 연계
CNC 밀링 공정을 통해 캐비티, 장착면 및 구멍 배열을 가공합니다. 열처리 후 내부 모서리나 정밀도가 요구되는 결합면에 더 정밀한 마감 처리가 필요한 경우, 방전가공(EDM), 와이어 방전가공 또는 연삭 공정을 추가로 적용할 수 있습니다. 가공 가능한 크기는 소형 커넥터 인서트부터 길이 약 2600mm에 달하는 대형 부품까지 다양하며, 대형 부품의 고정 장치는 개별적으로 검토됩니다.
정밀도 요구 사항에 부합하는 장비
기계는 부품 및 가공 정밀도 요구 사항에 따라 중국 본토, 대만, 일본, 유럽 및 미국의 4가지 장비 등급 중에서 선정되며, 품질과 비용의 균형을 고려합니다. 금형 인서트의 정밀 캐비티, 장착면 및 구멍 배열은 일반적인 외부 표면과는 다른 가공 공정이 필요하기 때문에 이러한 조합이 적절합니다.
단일 부품 주문 및 샘플 승인
최소 주문 수량(MOQ)은 1개이며, 교체용 코어, 캐비티 인서트 또는 위치 결정 블록으로 사용하기에 적합합니다. 시제품 제작에는 3~7일이 소요되며, 샘플 승인 후 양산이 진행됩니다.
캐비티 및 장착 기준에 대한 검사 기록
중요 캐비티 치수, 장착면 및 위치 결정 구멍 배열은 도면 기준점에 대비하여 검사할 수 있습니다. 주문 요건에 따라 CMM 또는 시제품 검사 보고서를 제공하여, 금형 조립 및 향후 교체 시 필요한 치수 기록을 확보할 수 있습니다.
자주 묻는 질문
공구강 캐비티의 깊이와 내부 모서리 반경은 어느 정도까지 설계할 수 있나요?
캐비티의 깊이 대 폭 비율은 4:1이 일반적인 설계 기준이며, 확장형 공구의 경우 최대 5:1까지 지원합니다. 최소 밀링 내부 반경은 R0.5 mm이며, 깊이 40 mm인 캐비티의 경우 R1.0 mm를 기준으로 합니다. 더 깊은 캐비티나 더 날카로운 모서리의 경우, 도면에 따라 방전 가공(EDM)을 적용하거나 인서트를 가공하기 쉬운 형상으로 분할하는 방안을 검토할 수 있습니다.
마모 방지 인서트나 연마된 코어에는 어떤 공구강 등급을 지정해야 할까요?
마모 방지 인서트에는 SKD11 또는 DC53을, 연마가 필요한 캐비티나 코어에는 S136을 고려할 수 있습니다. 도면에 정확한 등급, 표준 및 재료 상태를 명시하십시오. 최종 적합 여부는 성형 조건 및 열처리 요건에도 따라 달라집니다.
캐비티는 경화 전과 후 중 언제 밀링 가공해야 하나요?
이는 재종과 목표 경도에 따라 달라집니다. 경화 처리가 필요한 재종의 경우, 일반적으로 여유분을 남긴 상태로 주 캐비티를 먼저 밀링 가공한 다음, 열처리 후 연삭, 방전가공(EDM) 또는 와이어 방전가공(wire EDM)을 통해 중요한 결합면을 마무리합니다. 사전 경화 처리된 부품이나 추가 열처리가 필요 없는 부품의 경우, 완제품 치수까지 직접 밀링 가공이 가능한지 평가할 수 있습니다. 허용 치수가 열처리 전인지 완제품 상태인지 명시하고, 중요한 결합 치수를 명확히 밝혀 주십시오.
인서트 장착면과 대비하여 위치 결정 구멍은 어떻게 점검하나요?
장착면 및 위치 결정 구멍 배열은 도면 기준점에 따라 검사됩니다. 구멍 배열의 위치 공차는 구멍 직경, 간격, 개수 및 검사 방법에 따라 0.015 mm입니다. 문의 시 CMM 또는 시제품 검사 보고서 관련 요구 사항을 명시해 주십시오. 보고서 형식은 주문 요구 사항에 따라 결정됩니다.
공구강 인서트에서 가장 작은 슬롯, 구멍 또는 나사산은 무엇입니까?
정해진 최소 치수는 드릴 구멍 0.2 mm, 밀링 구멍 0.3 mm, 슬롯 폭 0.3 mm 및 M1.4 내부 나사산입니다. 공구강 인서트의 실제 가공 가능 여부는 구멍 깊이, 슬롯 깊이, 재료 경도 및 공구 수명에 따라 달라집니다. 경화 재료의 미세 형상에 대해서는 도면을 바탕으로 한 평가가 필요합니다.
교체용 인서트 하나만 주문할 수 있나요? 그리고 납기 기간은 얼마나 걸리나요?
네. 최소 주문 수량(MOQ)은 1개입니다. 시제품 제작에는 보통 3~7일이 소요되며, 표준 리드 타임은 부품의 복잡성과 수량에 따라 10~15일 정도입니다. 열처리, 연삭, 방전 가공(EDM) 또는 기타 2차 가공 공정이 포함되는 경우, 리드 타임은 공정 일정에 따라 달라집니다. 양산은 시제품 승인 후 진행됩니다.
3D 모델만으로도 캐비티 인서트 견적을 받을 수 있나요?
3D 모델은 형상을 정의하지만, 견적에는 공차, 정확한 등급 및 경도 조건, 수량, 용도 등도 필요하며, 이러한 정보는 대개 2D 도면이나 치수가 표기된 PDF 파일로 제공됩니다. 허용되는 파일 형식으로는 STEP, IGES, STP, DWG 및 치수가 표기된 PDF가 있습니다. 도면이 없는 경우에는 샘플을 사용할 수 있습니다. 기밀 도면의 경우 필요에 따라 비밀유지계약서(NDA)를 체결할 수 있습니다.
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