개요
XCM CNC는 위치 결정 평면, 측면 구멍 또는 가로 구멍이 있는 공구강 회전 부품에 대해 선반 가공과 밀링 가공을 결합하여 제공하며, 도면 기준점을 통해 외경 축과 측면 형상을 연계합니다. 원형 펀치, 고정 나사 구멍이 있는 공구 시트, 회전 방지 코어와 같은 부품의 경우, 외경 맞물림, 밀링면 방향 및 구멍 입구 디버링을 별도로 계획할 수 있습니다. 내마모성은 정확한 재종 및 열처리 조건에 따라 달라집니다. 경화 상태의 정밀 형상은 연삭 또는 와이어 방전 가공(EDM)을 통해 평가할 수 있습니다. 공정 평가를 위해 도면, 재종 및 조건, 중요 공차 및 수량을 제공해 주십시오.
주요 역량
- 자료: SKD11, DC53, S136; 도면 검토를 통한 등급 및 상태 확인
- 관용: +/-0.003mm(+/-0.00012인치), IT5 또는 IT6 정확도, +/-0.01mm 샤프트/보어 맞춤, h6/H7 사용 가능
- 표면 마감: 선반 가공된 외경의 표면 거칠기는 최대 Ra 0.8 um이며, 마감 밀링된 면의 표면 거칠기는 최대 Ra 1.6 um이며, 별도로 명시됨
- GD&T: 동심도 최대 0.012 mm, 구멍 배열 위치 최대 0.015 mm; 별도의 기준점 및 검사 방법 정의
- 최대 크기: 선반 가공 최대 치수 1250 x 2000 mm; 밀링 머신 이동 범위 3000 x 1600 x 1400 mm. 복합 가공 부품의 크기는 형상과 설비 구성에 따라 달라집니다.
- 열처리: 지정된 등급, 도면 및 공급업체의 생산 능력에 따라 주문 시 최종 상태와 경도를 명시하십시오.
- 스레드: M1.4/M2.0부터 M220까지의 내나사 및 외나사; 도면에 따른 형상 및 깊이, 열처리 상태
- 정밀도 제한: 선삭 축, 평면 방향 및 구멍 위치를 별도의 도면 제어 항목으로 설정하십시오. 이 기능의 사용 가능 여부는 피처 형상, 설정 및 검사에 따라 달라집니다. 교차 구멍 버 제어는 주문 시 지정하십시오.
공구강 선반 가공 축 및 측면 구멍 위치
선반 가공된 외경은 공구강 핀 또는 슬리브의 측면 구멍이나 위치 결정 평면에 대한 회전 기준이 됩니다. 최대 0.012 mm의 동심도와 최대 0.015 mm의 구멍 배열 위치는 각 해당 형상에 적용되며, 도면 기준점, 설비 설정 및 검사를 별도로 정의해야 합니다.
공구강 비대칭 형상 및 기준면 계획
평면 또는 비축 방향의 구멍을 밀링 가공할 때는 선반 가공된 블랭크에서 재료가 비대칭적으로 제거되므로, 그 방향과 회전 기준점과의 관계를 명확하게 제어해야 합니다. 불필요한 기준점 변경을 줄이기 위해 형상에 따라 선반 가공 및 밀링 순서를 선정하지만, 이것이 모든 부품이 한 번의 세팅으로 완성된다는 것을 의미하지는 않습니다.
경화 상태 공구강의 슬롯과 끼워맞춤 직경
지정된 슬롯 및 결합 직경의 경우, 선반 가공과 밀링 가공을 병행하여 가공할 수 있으며, 필요한 경우 최종 형상 가공을 위해 연삭 또는 와이어 방전 가공을 사용할 수 있습니다. 재료 등급과 열처리 상태는 마무리 가공 계획에 영향을 미치며, 도면에서는 범용적인 ‘경질 가공’ 약속에 의존하기보다는 최종 경도와 맞물림을 명확히 규정합니다.
공구강 교차 구멍 및 버 검사
내부 구멍과 연결되는 교차 구멍은 조립을 원활히 진행하기 위해 명확히 정의된 버 제거 및 청결도 요건을 충족해야 합니다. 선반 가공된 외경은 Ra 0.8 um, 정밀 밀링된 면은 Ra 1.6 um까지 달성할 수 있으며, 각 표면에는 별도의 요건이 적용되고 관련 기준점에 따라 검사됩니다.
제품 사양
| 제품 이름 | 맞춤형 공구강 CNC 선반 및 밀링 가공 부품 |
|---|---|
| 제조업체 | XCM CNC |
| 공장 위치 | 중국 광둥성 선전시 |
| 품질 시스템 | ISO 9001, ISO 13485, IATF 16949, GJB9001C |
| 가공 프로세스 | CNC 선삭 및 밀링; 지정된 대로 연삭 또는 와이어 방전 가공 |
| 재료 | 공구강 |
| 재료 등급 | 냉간 가공 마모 용도에는 SKD11 또는 DC53을 사용하며, 심재 및 표면 요구 사항에 따라 S136을 사용합니다. 정확한 규격 및 조건은 도면을 통해 확인하십시오. |
| 표면 거칠기 | 선반 가공된 외경의 표면 거칠기는 최대 Ra 0.8 um이며, 마감 밀링된 면의 표면 거칠기는 최대 Ra 1.6 um이며, 별도로 명시됨 |
| 표면 처리 | 선반 가공 및 정밀 밀링 완료; 재료 및 도면 검토를 통한 추가 표면 처리 |
| 용도 | 정위 플랫 펀치, 측면 구멍 펀치, 맞춤형 공구 홀더, 회전 방지 코어 인서트 및 정위 슬리브 |
| 주요 기능 | 선삭 축과 측면 구멍 또는 평면 간의 관계; 비대칭 형상 및 교차 구멍의 버 제어 |
| 중요한 품질 관리 요구 사항 | 도면의 기준점에 따라 회전축, 평면 방향 및 측면 구멍 위치를 확인하고, 교차 구멍의 버 제거 및 청결도를 정의한다. |
| MOQ | 1개 |
| 일반적인 리드 타임 | 도면 검토 후 영업일 기준 10~15일 |
| 그리기 형식 | STEP, IGS, DWG, PDF, X_T |
| 열처리 | 지정된 등급, 도면 및 공급업체의 생산 능력에 따라 주문 시 최종 상태와 경도를 명시하십시오. |
적용 분야
스탬핑 및 냉간 성형용 원형 펀치
대표적인 부품: 정위용 평면이 있는 원형 펀치, 측면 구멍 펀치
펀치는 둥근 샤프트를 통해 다이에 장착되며, 위치 고정용 평면 또는 측면 구멍이 회전을 방지하고 펀치를 고정합니다. 선반 가공과 밀링 가공을 병행하여 회전용 샤프트와 관련 측면 형상을 가공합니다. 작업 단부의 충격 하중, 날카로운 모서리 및 열처리 상태는 도면 및 재료 요구 사항에 따라 평가해야 합니다.
맞춤형 절삭 공구 홀더 및 공구 거치대
대표적인 부품: 맞춤형 공구 홀더, 고정나사 구멍이 있는 공구 거치대
공구 홀더는 절삭 공구를 고정하는 반면, 공구 거치대는 고정 나사 구멍이나 측면 위치 결정면을 통해 공구를 고정합니다. 이러한 부품들은 동축 외경, 단면, 평면 및 방사형 구멍을 결합하고 있습니다. 선반 가공과 밀링 가공을 병행하면 이러한 회전 및 측면 형상 특성에 적합합니다. 설계 요구사항에는 클램핑 하중과 정확한 등급이 명시되어야 하며, 이러한 가공 능력은 동적 균형 등급을 보장하는 것을 의미하지는 않습니다.
회전 방지 기능이 있는 사출 성형 코어 인서트
대표적인 부품: 원형 코어 인서트, 측면 구멍이 있는 코어 인서트
코어 인서트는 부품의 국부 형상을 형성합니다. 외경은 금형 베이스에 끼워지며, 평면이나 측면 구멍을 통해 방향이 정해집니다. 선반 가공을 통해 외경과 단면이 형성되고, 밀링 가공을 통해 회전 방지면과 측면 구멍이 완성됩니다. 성형 접촉면의 재질 및 표면 요구 사항은 정확한 등급과 도면에 따라 달라집니다.
자동화용 측면 위치 결정 핀 및 마모 방지 슬리브
대표적인 부품: 측면 구멍 위치 결정 핀, 평면형 마모 슬리브
위치 결정 핀은 외경을 통해 결합되며 측면 구멍을 통해 고정됩니다. 마모 슬리브는 외경과 내공을 통해 움직이는 부품을 안내하며, 평면부가 회전을 방지합니다. 선반 가공과 밀링 가공을 병행하여 측면 구멍이나 평면부를 회전 기준점에 연동시킵니다. 조립 요건에는 구멍 가장자리의 디버링 및 최종 위치 결정 기준점이 명시되어 있습니다.
당사를 선택하는 이유
품질 관리 시스템 및 선반·밀링 장비
생산은 ISO 9001, ISO 13485, IATF 16949 및 GJB9001C 시스템을 통해 관리됩니다. Mazak, DMG, Matsuura 및 Brother의 장비를 활용하여 측면에 구멍, 평면 또는 슬롯이 있는 공구강 부품의 선반 가공 및 밀링 가공을 지원합니다.
선삭 기준에 대한 측면 형상 가공
외경, 측면 구멍, 평면 및 가로 구멍의 선반 가공 및 밀링은 도면에 따라 계획되며, 정밀도가 요구되는 부위의 경우 필요에 따라 연삭 또는 와이어 방전 가공이 추가됩니다. 회전축과 측면 형상 간의 명확한 기준점 관계는 조립 위치를 확인하는 데 도움이 됩니다.
작업 정밀도에 맞춘 4가지 장비 등급
기계는 외경, 구멍 위치 및 밀링면 정밀도 요구 사항에 따라 중국 본토, 대만, 일본, 유럽 및 미국의 4가지 장비 등급 중에서 선정되며, 모든 형상에 대해 공통된 세팅 계획을 가정하지 않고 품질과 비용의 균형을 맞춥니다.
샘플로 시작하는 복합 형상 부품의 소량 생산
최소 주문 수량(MOQ)은 1개부터 시작됩니다. 측면 구멍이나 회전 방지 홈이 있는 펀치, 공구 홀더 및 인서트 샘플을 먼저 제작할 수 있습니다. 조립 승인 후 추가 생산이 진행되며, 이를 통해 회전 및 측면 위치 관계를 확인할 수 있습니다.
검사 항목에 포함된 측면 구멍, 축 및 디버링 요건
외경과 측면 구멍 위치 간의 관계는 도면을 기준으로 검사할 수 있으며, 내부 교차 구멍의 버 제어 요건도 정의되어 있습니다. 주문 사항에 따라 중요 치수와 검사 결과를 보고할 수 있어, 조립 시 구멍 입구의 잔여 버로 인한 간섭을 줄일 수 있습니다.
자주 묻는 질문
측면 구멍은 선반 가공된 직경에 비해 어떤 위치에 배치되나요?
측면 구멍의 위치를 회전축 또는 도면에 명시된 기준면에 대해 정의합니다. 그런 다음 구멍 직경, 간격 및 검사 방법에 따라 위치를 평가합니다. 설정된 위치 능력은 0.015 mm입니다. 축과 구멍의 위치는 각각의 기준면에 대해 허용됩니다.
공구강 핀에 평면과 홈을 기계 가공할 수 있습니까?
도면에 따라 선반 가공된 외경에 맞춰 평면, 홈 및 장착면을 가공할 수 있으며, 축과의 위치 관계를 확인해야 합니다. 열처리 조건은 후속 정밀 가공에 영향을 미치므로, 정확한 재질 등급과 최종 상태를 명시해 주십시오.
선삭 및 밀링 가공된 모든 형상에 하나의 세팅만 사용되나요?
세팅 횟수는 공작물의 형상, 공구 접근성 및 기준면 계획에 따라 달라집니다. 이러한 요소들은 선반 가공 및 밀링 순서를 결정하는 동시에 불필요한 기준면 변경을 줄여줍니다. 도면에서 기능적 기준면과 상대적 위치 요구 사항을 확인하십시오.
교차하는 구멍이 만나는 지점의 버는 어떻게 처리하나요?
교차 구멍은 가공 및 디버링이 가능합니다. 내부 버 및 청결도 요건은 도면이나 주문서에 명시되어야 합니다. 통로에 대한 잔류물 허용 한도가 정해져 있는 경우, 문의 시 검사 방법을 명시해 주십시오.
위치 결정용 평면이 있는 펀치에는 어떤 강종이 적합할까요?
냉간 성형용 내마모성 펀치에는 SKD11 또는 DC53을 고려할 수 있습니다. 최종 등급은 성형 대상 재료, 하중 및 열처리 요구 사항에 따라 결정됩니다. 적합성을 평가할 수 있도록 정확한 재료 규격 및 상태를 알려주십시오.
최소 주문 수량과 일반적인 납기는 어떻게 되나요?
최소 주문 수량(MOQ)은 1개입니다. 시제품 제작에는 보통 3~7일이 소요되며, 일반적인 리드 타임은 10~15일입니다. 실제 일정은 수량, 부품의 복잡도, 열처리 및 마감 처리 요구 사항에 따라 달라집니다. 샘플 승인 후 양산에 들어갈 수 있습니다.
견적 산출 및 샘플 승인을 위해 무엇이 필요한가요?
2D/3D 도면 또는 샘플, 정확한 등급 및 재료 상태, 중요 공차, 수량 및 용도를 제공해 주십시오. 측면 구멍 기준점, 버(burr) 허용 한도 및 검사 요건을 포함해 주십시오. 허용되는 파일 형식은 STEP, IGES, STP, DWG 및 치수가 표기된 PDF입니다.
XCM CNC에 CNC 가공 견적 요청
도면을 보내주세요. 저희 팀이 파일을 검토한 후 가공 견적을 회신해 드립니다. MOQ: 1개, 경쟁력 있는 저렴한 가격.
