개요
XCM CNC는 공구강 코어 핀, 이젝터 핀, 원형 펀치, 가이드 포스트 및 부싱에 대한 CNC 선반 가공을 제공합니다. 이는 사출 금형, 프레스 금형, 검사 지그 및 자동화 장비에 사용되는, 외경, 내경 및 단면에 단차가 있는 회전 부품에 적합합니다. 선반 가공을 통해 가이드, 이젝션 및 위치 결정용 끼워맞춤에 대한 공통 회전 기준면을 설정합니다. 경화 후 더 정밀한 맞물림이 필요한 외경의 경우, 도면을 기반으로 한 연삭, 방전 가공(EDM) 또는 와이어 방전 가공(Wire EDM)과 같은 2차 가공을 수행할 수 있습니다. 최소 주문 수량(MOQ)은 1개이며, 시제품 납기 기간은 3~7일, 일반 납기 기간은 10~15일입니다. 이는 부품의 복잡성, 수량 및 열처리 일정에 따라 달라질 수 있습니다.
주요 역량
- 자료: SKD11, DC53, S136; 도면 검토를 통한 등급 및 상태 확인
- 관용: +/-0.003mm(+/-0.00012인치), IT5 또는 IT6 정확도, +/-0.01mm 샤프트/보어 맞춤, h6/H7 사용 가능
- 표면 마감: 선반 가공된 외경의 표면 거칠기 최대 Ra 0.8 um; 보링 가공된 구멍의 표면 거칠기 최대 Ra 1.6 um (별도 지정)
- GD&T: 기준점, 설비 조건 및 측정 방법에 따라 동심도는 최대 0.012 mm, 진원도는 최대 0.006 mm입니다.
- 최대 크기: 최대 직경 1250 mm, 길이 2000 mm까지 선반 가공 가능; 보수적인 기준으로는 직경 1200 mm; 공작물 외형은 형상 및 고정 방식에 따라 달라집니다.
- 열처리: 도면에 명시된 열처리 상태 및 경도; 주문 요건 및 공급업체의 역량에 따른 열처리 보고서
- 스레드: M2.0부터 시작하는 외나사, M1.4부터 시작하는 내나사, 최대 M220까지; 고/노고(go/no-go) 또는 링 게이지 검사; 도면 검토를 통한 경화 상태에서의 나사 가공
- 정밀도 제한: 축의 길이 대 직경 비율은 최대 L/D 15:1까지 가능하며, 이는 고정 지지대 또는 추적 지지대의 지지 여부와 공정 계획에 따라 달라집니다.
공구강 핀의 계단식 직경과 공통 축
공구강 코어 핀, 이젝터 핀 및 가이드 포스트는 대개 계단식 외경과 숄더를 가지고 있습니다. 이러한 결합 부위를 공통 회전 기준점에서 선삭 가공하면 이들 간의 동축도를 제어하는 데 도움이 됩니다. 계단식 외경과 샤프트/보어 부위 간의 동축도 허용 오차는 도면 기준점, 고정 장치 및 검사 방법에 따라 0.012 mm입니다.
긴 공구강 코어 핀 지지
가늘고 긴 코어 핀의 길이 대 직경 비율은 L/D 15:1입니다. 이 비율이 높아질수록 공작물이 휘거나 진동하기 쉬워지므로, 길이 및 직경에 따라 지지대 없는 가늘고 긴 축 선삭 가공 대신 스테디 레스트, 팔로워 레스트 또는 단계별 가공을 적용해야 합니다. 직진도 허용 범위는 길이 1030 mm당 0.01 mm이며, 재료 및 열처리 조건도 함께 평가해야 합니다.
경화 공구강 가이드 직경의 마무리 가공
열처리는 치수에 변화를 일으키므로, 가이드 직경 및 결합면에 대한 도면에는 합격 기준이 열처리 전인지 후인지 명시되어야 합니다. IT5 또는 IT6 피팅이 필요한 경우, 연삭, 방전가공(EDM) 또는 와이어 방전가공(wire EDM)과 같은 필수 2차 가공 공정을 통해 CNC 선반 가공을 보완할 수 있습니다. 강종 및 도면 요구사항에 따라 경도와 최종 상태가 정의되며, 공구강에 대해 보편적으로 적용되는 값은 없습니다.
공구강 부싱의 선삭 직경과 보어 구멍 표면 마감의 비교
가이드 부싱의 외경과 내경은 서로 다른 가공 표면입니다. 선반 가공된 외경은 Ra 0.8 um, 보링 가공된 구멍은 Ra 1.6 um을 달성할 수 있으므로 별도의 명시가 필요합니다. 원형도 공차는 0.006 mm이며, 가공 방법은 선반 가공, 연삭 또는 보링에 따라 달라집니다. 외경의 표면 거칠기 값을 내경에 직접 적용할 수는 없습니다.
제품 사양
| 제품 이름 | 맞춤형 정밀 공구강 CNC 선반 가공 부품 |
|---|---|
| 제조업체 | XCM CNC |
| 공장 위치 | 중국 광둥성 선전시 |
| 품질 시스템 | ISO 9001, ISO 13485, IATF 16949, GJB9001C |
| 가공 프로세스 | CNC 선반 가공; 사양에 따라 연삭 또는 와이어 방전 가공 |
| 재료 | 공구강 |
| 재료 등급 | 마모에 중점을 둔 펀치 및 가이드의 경우 SKD11 또는 DC53을 사용하며, 심재 및 표면 요구 사항에 따라 S136을 사용합니다. 도면을 통해 정확한 규격 및 상태를 확인하십시오. |
| 표면 거칠기 | 선반 가공된 외경의 표면 거칠기 최대 Ra 0.8 um; 보링 가공된 구멍의 표면 거칠기 최대 Ra 1.6 um (별도 지정) |
| 표면 처리 | 선반 가공 후 상태; 재료 및 도면 검토를 통한 추가 표면 처리 |
| 용도 | 코어 핀, 이젝터 핀, 원형 펀치, 가이드 포스트 및 부싱, 게이지 블랭크 및 위치 결정 핀 |
| 주요 기능 | 가늘고 긴 축 지지 및 길이 대 직경 비율; 계단식 직경 및 공통 내부/외부 회전 기준점 |
| 중요한 품질 관리 요구 사항 | 도면의 기준점에 따라 축의 직경, 동축도, 원형도, 직선도 및 지정된 편심을 확인하며, 외면과 내면을 별도로 검사한다. |
| MOQ | 1개 |
| 일반적인 리드 타임 | 도면 검토 후 영업일 기준 10~15일 |
| 그리기 형식 | STEP, IGS, DWG, PDF, X_T |
| 열처리 | 도면에 명시된 열처리 상태 및 경도; 주문 요건 및 공급업체의 역량에 따른 열처리 보고서 |
적용 분야
사출 성형 금형용 코어 핀 및 이젝터 핀
코어 핀은 구멍이나 가느다란 코어를 형성하는 반면, 이젝터 핀은 가이드 구멍 안에서 왕복 운동을 하여 성형 부품을 밀어냅니다. 두 핀 모두 외경, 단면 및 결합 부위에 계단식 구조가 있습니다. 가느다란 코어 핀 가공 시 지지 여부는 직진도와 길이 대 직경 비율에 따라 결정됩니다. 이젝터의 슬라이딩 직경과 단면은 치수와 표면 거칠기를 함께 정의해야 합니다. 공구강의 내마모성과 경화성은 이러한 반복적인 슬라이딩이 발생하는 부품에 공구강을 사용하는 주요 이유입니다.
스탬핑 금형용 원형 펀치, 가이드 포스트 및 부싱
원형 펀치는 펀칭 작업을 수행하며, 펀치의 절삭부와 장착부 간의 동축도는 다이 간극에 영향을 미칩니다. 가이드 포스트와 가이드 부시는 금형 베이스의 이동을 안내하므로, 부시의 내경과 외경 간의 동축성을 조화롭게 제어해야 합니다. 펀치와 가이드 부품은 경도와 인성의 균형이 서로 다르게 요구됩니다. 도면에는 재질 등급과 열처리 조건이 명시되어 있습니다.
게이지 및 검사 지그용 회전 대칭 형상의 측정 부품
플러그 게이지 블랭크와 검사 위치 결정 핀은 내경 직경을 확인하거나 공작물을 반복적으로 위치시키는 데 사용되는 원통형 고정구 부품입니다. 원형도와 직경 공차는 핵심 요구 사항입니다. 원형도는 원형도 측정기를 사용하여 확인할 수 있습니다. 도면에 최종 연마 치수와 검사 기준점을 명시하십시오.
자동화 장비용 가이드 슬리브 및 위치 결정 핀
마모 가이드 슬리브는 왕복 운동하는 부품을 안내하는 역할을 하며, 원형 위치 결정 핀은 고정구 또는機構 내에서 부품의 위치를 결정합니다. 결합되는 외경, 슬리브 내경 및 숄더 간의 동축성이 핵심입니다. 조립 도면을 바탕으로 윤활 또는 방청 요건을 설명하십시오.
당사를 선택하는 이유
품질 시스템 및 선반 장비
공장 생산은 ISO 9001, ISO 13485, IATF 16949 및 GJB9001C 시스템을 통해 관리되며, DMG, Mazak, Matsuura 및 Brother사의 머시닝 센터가 사용됩니다. 선반 장비로는 Jingshang 자동 선반과 2차 스핀들이 장착된 Mazak i-100S 선반-밀링 센터가 포함되어 있어, 이러한 선반 가공 부품에 필요한 밀링 및 드릴링 작업을 지원합니다.
소형 부품부터 긴 축까지의 선삭 가공 범위
공장 가공 범위는 소형 커넥터부터 대형 구조 부품에 이르기까지 다양합니다. 관련 선반 가공 부품은 코어 핀, 이젝터 핀, 가이드 부싱부터 길이 2000 mm, 해당 길이 기준 직경 최대 1250 mm인 샤프트 및 슬리브에 이르기까지 다양합니다. 도면에 따라 선반 가공과 연삭, 방전 가공(EDM) 또는 와이어 방전 가공(wire EDM)을 병행할 수 있습니다.
정밀도 요구 사항에 부합하는 장비
중요 축 직경, 결합면 및 일반적인 외부 형상에는 각기 다른 정밀도 요구 사항이 적용됩니다. 각 공정에 따라 중국 본토, 대만, 일본, 유럽 및 미국의 4가지 등급의 장비를 선정하여 가공 품질과 비용의 균형을 맞춥니다.
개별 교체 부품 및 샘플 승인
최소 주문 수량(MOQ)은 1개이며, 교체용 코어 핀, 이젝터 핀, 원형 펀치 또는 가이드 부싱에 적합합니다. 시제품 제작에는 3~7일이 소요되며, 샘플 승인 후 양산이 진행됩니다.
중요 치수 검사 및 보고서
계단형 샤프트의 직경, 원형도, 동축도 및 편심도는 도면 기준점에 대비하여 검사할 수 있습니다. 원형도 검사는 원형도 측정기를 사용하며, 좌표 치수 측정은 CMM 측정 방식을 사용합니다. CMM 및 FAI 보고서는 고객의 요청에 따라 지정된 보고서 형식으로 제공될 수 있습니다.
자주 묻는 질문
가이드 부싱이나 펀치에는 어떤 강종을 지정해야 할까요?
마모에 중점을 둔 펀치 및 가이드 부품에는 주로 SKD11 또는 DC53이 사용됩니다. 내식성 및 연마 요구 사항이 까다로운 금형 부품의 경우 S136을 고려할 수 있습니다. 최종 재종 및 경도는 결합 부품, 하중 및 열처리 요구 사항에 따라 달라집니다. 문의 시 재료 표준 및 목표 상태를 명시해 주십시오. 당사는 일률적인 경도를 가정하지 않습니다.
공구강 핀에서 나사산을 가공할 수 있습니까?
네. 외나사는 M2.0부터, 내나사는 M1.4부터 시작하며, 최대 M220까지의 규격이 있습니다. 기능성 나사는 고/노고 게이지 또는 링 게이지를 사용하여 검사합니다. 경화 처리 후에도 나사 가공이 가능한지는 재질 등급과 경도에 따라 달라집니다. 도면에 나사 가공 및 검수 시 적용할 재료 상태를 명시하십시오.
공구강 핀의 직경에는 어떤 공차가 적용됩니까?
100mm 미만의 소형 정밀 부품에서 중요 치수에 대한 정밀 부위의 치수 공차는 ±0.003mm까지 달성할 수 있습니다. 축/내경 끼워맞춤은 ±0.01 mm 또는 h6/H7 규격을 따를 수 있습니다. IT5/IT6 공정은 일반적으로 CNC 선반 가공과 연삭, 방전 가공(EDM) 또는 와이어 방전 가공(wire EDM)과 같은 필수 2차 가공 공정이 필요합니다. 이는 모든 치수와 재질이 선반 가공만으로 완성된다는 의미는 아닙니다.
단차 핀의 원형도와 동축도는 어떻게 검사하나요?
진원도는 진원도 측정기로 측정할 수 있으며, 계단형 외경 간의 동축도는 도면 기준점을 기준으로 CMM를 통해 확인됩니다. 원형도는 0.006 mm, 동축도는 0.012 mm가 공정 능력 범위이며, 실제 결과는 치수, 고정 장치 및 측정 방법에 따라 달라집니다. 주문에 따라 CMM 또는 FAI 보고서를 제공할 수 있습니다.
가이드 부싱의 내경 표면이 Ra 1.6 um보다 더 미세한 마감 상태를 달성할 수 있습니까?
보링 가공 시 Ra 1.6 um까지 달성할 수 있습니다. 더 낮은 표면 거칠기가 요구되는 슬라이딩 보어의 경우 호닝 가공을 검토할 수 있으며, 보어 직경과 길이에 따라 Ra 0.8 um까지 달성할 수 있습니다. 외경 및 내경의 표면 거칠기를 별도로 명시하십시오. 가이드면 또는 슬라이딩 면에 대한 치수 공차 및 런아웃 요구 사항을 포함시키십시오.
교체용 핀이나 부싱의 납기 기간은 얼마나 되나요?
시제품 제작에는 보통 3~7일이 소요되며, 수량, 구조적 복잡성, 열처리 및 연삭 일정에 따라 일반적인 리드 타임은 10~15일입니다. 최소 주문 수량(MOQ)은 1개입니다. 샘플 승인 후 양산이 진행됩니다.
스텝형 코어 핀의 견적을 내기 위해서는 무엇이 필요한가요?
2D/3D 도면 또는 샘플을 제공해 주시고, 이때 재료 등급 및 상태, 주요 결합 치수 및 공차, 수량, 용도를 명시해 주십시오. STEP, IGES, STP, DWG 또는 치수가 표기된 PDF 파일을 접수합니다. 기밀이 필요한 프로젝트의 경우 필요에 따라 비밀유지계약서(NDA)를 체결할 수 있습니다.
XCM CNC에 CNC 가공 견적 요청
도면을 보내주세요. 저희 팀이 파일을 검토한 후 가공 견적을 회신해 드립니다. MOQ: 1개, 경쟁력 있는 저렴한 가격.
