맞춤형 정밀 합금강 5축 가공 부품

XCM CNC는 심천에서 합금강 5축 가공 부품을 생산하며, 여기에는 곡선형 시프트 포크의 각진 구멍, 경사면 및 측면 홈, 형상 가공된 하중 지지 부품, 다각도 커넥터 등이 포함됩니다. 5축 가공 작업에는 주로 DMG 및 Matsuura에서 수입한 공작기계를 사용하며, 가공 경로는 CAD 모델, 고정구 및 부품 배치 방향에 따라 결정됩니다. 이 회사는 ISO 9001, ISO 13485, IATF 16949 및 GJB9001C 인증을 획득했습니다. 최소 주문 수량은 1개이며, 시제품은 3~7일, 일반 주문은 10~15일이 소요됩니다. 이 가공 서비스에 사용되는 장비로는 DMG 80mono, Mazak I-100S, Matsuura MX-520, Brother, Taichung, Qiao Feng CNC 3016-4A, Shenyang CK61125X2000 등이 있습니다.

합금강 5축 곡선 형상 가공 정밀도

복잡한 형상의 합금강 표면은 5축 가공을 통해 0.02 mm의 형상 공차를 달성할 수 있으며, 이는 곡선형 시프트 포크나 형상이 복잡한 하중 지지 부품과 같은 자유 형상 부품에 적합합니다. 단일 부품의 5축 가공 가능 범위는 800 x 600 x 900 mm이며, 임펠러의 최대 직경은 800 mm입니다. 프로파일은 CAD 모델 및 기준점 정의에 따라 CMM를 통해 검증됩니다.

각도 구멍 가공을 위한 합금강 다면 단일 세팅 가공

단일 세팅으로 다면 가공이 가능하며, 최대 치수 600 x 1200 x 500 mm까지 지원하며, 경사 구멍과 장착면 간의 위치 오차를 줄일 수 있습니다. 구멍 배열 위치는 0.015 mm까지 정밀하게 제어할 수 있으며, 테이퍼 구멍 및 카운터싱크의 각도 공차는 ±0.1도입니다. 언더컷은 특수 공구, 다중 세팅 또는 방전 가공(EDM)을 통해 가공할 수 있습니다.

합금강의 깊은 캐비티 및 측면 홈 가공 한계

합금강 캐비티는 일반적으로 깊이 대 폭 비율이 4:1을 지원하며, 연장 공구를 사용할 경우 5:1까지 증가합니다. 엔드 밀링의 최소 내부 모서리 반경은 R0.5 mm이며, 캐비티 깊이가 40 mm인 경우 최소 R1.0 mm의 내부 반경을 권장합니다. 측면 홈의 최소 슬롯 폭은 0.3 mm입니다. 슬롯 폭이 25 mm일 때 최대 깊이는 100 mm입니다.

합금강 정밀 마무리 가공 및 3차원 측정기 검사

합금강은 담금질 및 템퍼링 또는 질화 처리 후 약간의 변형이 발생할 수 있으므로, 중요한 맞물림 면에는 일반적으로 열처리 후 정밀 가공을 위한 가공 여유를 남겨둡니다. 정밀 가공 후, 선반 가공된 외경은 Ra 0.8 um, 래핑 처리된 표면은 Ra 0.4 um, 진원도는 0.006 mm를 달성할 수 있습니다. 검사는 Hexagon Inspector Classic 06.08.06 CMM 및 Leader NCA8106을 사용하여 수행됩니다. 표면 거칠기 측정기는 ISO 1302 도면 요구 사항에 따라 거칠기를 측정합니다.

다면 합금강 부품용 품질 시스템 및 장비

당사는 ISO 9001, ISO 13485, IATF 16949 및 GJB9001C 품질 시스템에 따라 운영되며, DMG, Mazak, Matsuura 및 Brother의 장비를 사용합니다. 복잡한 표면 및 다방향 장착 부위는 CMM 및 프로파일 검사 계획을 통해 검증할 수 있습니다.

공구 접근성을 고려한 5축 가공 경로 및 마무리 가공 경로 평가

각진 구멍, 경사면 및 측면 홈은 CAD 모델과 고정구를 기준으로 3축, 3+2축 또는 5축 가공 경로에 대해 평가됩니다. 정밀 마감 가공이 필요한 경우, 도면을 기준으로 연삭 또는 방전 가공 공정을 평가합니다. 언더컷 및 열처리 조건은 공정 계획에 포함됩니다.

저비용 CNC 가공과 품질 보증 생산을 위한 단계별 장비 전략

XCM CNC는 중국 본토, 대만, 일본, 유럽 및 미국에서 수입한 CNC 장비를 4단계로 구성하여 사용하고 있습니다. 공차 요구 사항이 덜 까다로운 황삭 및 일반 가공 공정은 중국 본토나 대만의 공작기계에서 수행되는 반면, 표면 마감 및 고정밀 가공 공정에는 DMG나 Mazak과 같은 수입 공작기계를 사용합니다. 부품에 요구되는 정밀도에 맞춰 장비를 선정함으로써, 단순한 작업에 시간당 비용이 더 높은 공작기계를 사용하는 것을 피하고, 도면 요구 사항을 충족하면서도 가공 비용을 절감할 수 있습니다.

입고 검수를 위해 납품 시 검사 보고서 제공

모든 생산 로트에는 치수 검사 보고서가 포함됩니다. 신규 프로젝트의 경우, CMM 보고서 및 자재 인증서와 함께 고객사가 지정한 형식의 FAI 보고서를 제공할 수 있습니다. 보고서에 기재된 검사 기준점은 고객사의 도면과 일치하므로, 입고 검사 시 이를 직접 대조할 수 있습니다.

양산 전 샘플 승인

복잡한 합금강 부품의 경우, 먼저 시제품을 제작하며, 시제품 제작 소요 기간은 3~7일입니다. 고객의 승인을 받은 후 양산에 들어갑니다. 양산 과정에서는 시제품 제작 단계에서 승인된 고정구와 검사 계획을 재사용하여 배치 간 편차를 최소화합니다. 미공개 설계가 포함된 프로젝트의 경우, 도면을 제출하기 전에 비밀유지계약(NDA)을 체결할 수 있습니다.