개요
탄소강 샤프트, 가이드 슬리브 및 플랜지의 핵심은 외경, 내경 및 단면 사이의 회전 결합에 있습니다. XCM CNC는 탄소강 CNC 선반 가공 서비스를 제공하며, 베어링 장착부, 씰링 직경 및 나사산 가공은 강종 및 열처리 상태에 따라 계획됩니다. 45#, 20# 및 Q235는 용도에 따라 선정되며, 서로 다른 등급이나 규격을 동등한 것으로 간주해서는 안 됩니다. 최소 주문 수량(MOQ)은 1개입니다. 샘플 제작에는 보통 3~7일이 소요되며, 일반 주문은 복잡성과 수량에 따라 보통 10~15일이 소요됩니다.
주요 역량
- 자료: 45#, 20#, Q235 탄소강; 도면에 따른 등급 및 재료 규격
- 관용: +/-0.003mm(+/-0.00012인치), IT5 또는 IT6 정확도, +/-0.01mm 샤프트/보어 맞춤, h6/H7 사용 가능
- 표면 마감: 선반 가공된 외경 Ra 0.8 um; 보링 가공된 구멍 Ra 1.6 um
- GD&T: 관련 회전 형상의 동심도 0.012 mm; 기준점, 공정 및 검사 방법에 따라 원형도 0.006 mm
- 최대 크기: 공작물 길이 2000 mm 기준 최대 1250 mm 직경까지 선반 가공이 가능하며, 보수적으로 1200 mm 직경까지 가공할 수도 있습니다.
- 표면 처리: 아연, 니켈 또는 크롬 도금 3~20 um; 도면에 따른 마스킹 및 조립 여유
- 스레드: 내부 나사산은 M1.4부터, 외부 나사산은 M2.0부터 적용되며, 지정된 표준에 따라 NPT, BSP, G 또는 PT 규격으로 제공됩니다.
- 정밀도 제한: +/-0.003 mm는 도면 및 검사 검토를 전제로, 정밀 부위나 소형 중요 치수에만 적용됩니다. L/D 비율이 최대 15:1인 긴 축의 경우, 지지 장치 및 단계별 가공을 통해 평가됩니다.
축 저널 및 동심 결합용 탄소강 선반 가공
선반 가공을 통해 베어링 저널, 씰링 직경 및 계단형 축 표면을 형성함으로써, 관련 회전 부재들이 공통 축을 중심으로 정밀하게 맞물리게 됩니다. 적절한 기준면, 고정 장치 및 검사 방법을 사용하면 동축도는 0.012 mm, 진원도는 0.006 mm까지 달성할 수 있습니다.
탄소강 선반 가공 및 장축 지지
긴 축을 가공할 때 절삭력, 열 및 진동은 전체 길이에 걸친 직진도에 영향을 미칠 수 있습니다. 스테디 레스트나 팔로워 레스트와 같은 지지대는 길이와 형상에 따라 평가되며, 가공은 단계별로 진행됩니다. 길이 대 직경 비율이 15:1인 축의 경우, 고정 조건에 대한 평가가 필요합니다.
선반 가공된 탄소강 표면, 홈 및 나사산
선반 가공된 외경은 Ra 0.8 um, 보링 가공된 표면은 Ra 1.6 um를 달성할 수 있으며, 이는 형상 및 공정에 따라 개별적으로 관리됩니다. 기능성 홈과 나사산은 지정된 치수 및 표준을 준수하며, 주문 요구 사항에 따라 적절한 나사산 게이지로 측정됩니다.
열처리된 탄소강 회전 부품과 최종 끼워맞춤
열처리는 탄소강의 경도를 변화시키고 최종 결합면에 영향을 미칠 수 있으므로, 재료 상태와 가공 순서를 함께 결정해야 합니다. 베어링 저널이나 씰링 직경에 대해서는 마무리 가공이나 연마 공정을 계획할 수 있습니다. IT5 또는 IT6 정밀도는 도면 및 공정 경로에 부합해야 합니다.
제품 사양
| 제품 이름 | 맞춤형 정밀 탄소강 CNC 선반 가공 부품 |
|---|---|
| 제조업체 | XCM CNC |
| 공장 위치 | 중국 광둥성 선전시 |
| 품질 시스템 | ISO 9001, ISO 13485, IATF 16949, GJB9001C |
| 가공 프로세스 | CNC 선반 가공, 보링, 나사 가공 및 필요에 따른 2차 연삭 |
| 재료 | 탄소강 |
| 재료 등급 | 45#, 20#, Q235; 도면을 기준으로 등급 및 재료 규격을 확인하십시오. |
| 표면 처리 | 아연, 니켈 또는 크롬 도금, 3~20 um; 도면에 따른 마스킹 및 조립 여유 |
| 최대 부품 크기 | 공작물 길이 2000 mm 기준 최대 1250 mm 직경까지 선반 가공 가능; 보수적인 직경 한계는 1200 mm |
| 검사 | CMM, 진원도 및 나사 게이지 검사; 주문 시 CMM 및 FAI 보고서 제공 |
| 용도 | 전동축, 가이드 슬리브, 핀, 플랜지 및 유압 부품 |
| 주요 기능 | 베어링 및 씰의 직경, 동심면, 홈 및 나사산 선삭 가공; L/D 비율이 최대 15:1인 긴 축의 경우 지지대 사용 및 단계별 가공을 통해 평가 |
| 중요한 품질 관리 요구 사항 | 동축도 0.012 mm 및 진원도 0.006 mm (기준점, 공정 및 검사 방법에 따라 다름); 선반 가공 외경 Ra 0.8 um 및 보링 구멍 Ra 1.6 um |
| MOQ | 1개 |
| 일반적인 리드 타임 | 도면 검토 후 영업일 기준 10~15일 |
| 그리기 형식 | STEP, IGS, DWG, PDF, X_T |
적용 분야
일반 기계용 계단형 변속축
대표적인 부품: 계단형 변속기 샤프트, 커플링 샤프트
계단형 축은 기어, 커플링 또는 베어링을 연결하며, 여러 개의 저널과 단면이 각기 다른 지지 및 위치 결정 기능을 수행합니다. 탄소강은 하중을 지탱해야 하고 비용 효율이 중요한 구동 부품에 적합합니다. 선반 가공을 통해 공통 회전축을 중심으로 저널, 어깨부 및 단면을 가공하며, 결합 치수와 동축도는 도면에 따라 정의됩니다.
건설 기계용 핀 및 가이드 부싱
대표적인 부품: 피벗 핀, 가이드 부싱
핀은 피벗 접합부에서 하중을 전달하는 반면, 가이드 부싱은 왕복 운동하는 부품에 원통형 지지대를 제공합니다. 외경, 단면 또는 내경 공차를 선반 가공하기 전에, 지정된 탄소강 등급 및 열처리 조건에 따라 하중 및 마모 요구 사항을 평가합니다. 도면 및 주문 사양에 따라 경도와 최종 표면 상태가 정해집니다.
산업 자동화용 선형 샤프트 및 가이드 슬리브
대표적인 부품: 선형 가이드 샤프트, 가이드 슬리브
가이드 샤프트와 슬리브는 미끄럼 부재가 정해진 축을 따라 움직이도록 유지합니다. 저널 직경, 진원도 및 결합 길이 간의 관계는 매우 중요합니다. 중량 절감이 주요 고려 사항이 아닌 견고한 가이드 어셈블리의 경우 탄소강을 사용할 수 있습니다. 선반 가공을 통해 연속적인 원통형 가공면과 끝단 위치 결정용 숄더를 형성합니다.
유압 밸브 스템 및 씰링 슬리브
대표적인 부품: 유압 밸브 스템, 씰링 슬리브
밸브 스템과 슬리브는 밸브 본체 내부에서 운동 유도 또는 결합 인터페이스 역할을 하므로, 계단식 외경, 내경 및 단면 사이의 동축도를 제어해야 합니다. 선반 가공은 이러한 회전 결합 부위에 적합합니다. 탄소강 등급과 열처리는 하중, 유체 및 도면 요구 사항에 따라 선정해야 합니다.
펌프 커플링 플랜지 및 잠금 링
대표적인 부품: 펌프 커플링 플랜지, 잠금 링
플랜지와 잠금 링은 펌프 구성 요소를 연결하거나 축 방향으로 고정하며, 단면, 내경 및 외경이 공통된 회전 기준면을 중심으로 맞물리게 됩니다. 탄소강은 정해진 하중 요구 사항과 비용 측면을 고려한 기계적 연결에 적합합니다. 선반 가공을 통해 환형 맞물림면과 위치 결정용 숄더가 형성됩니다. 방청 처리 및 맞물림면 보호는 주문 요구 사항에 따라 결정됩니다.
당사를 선택하는 이유
축 프로젝트용 품질 관리 시스템 및 선반 장비
ISO 9001, ISO 13485, IATF 16949 및 GJB9001C 품질 관리 시스템과 DMG, Mazak, Matsuura, Brother, Taichung, Qiaofeng의 장비를 통해 샤프트, 슬리브, 플랜지 및 커넥터의 생산을 지원합니다.
축 저널·내경·나사 가공 공정의 연계
전동축, 가이드 슬리브 및 플랜지의 경우, 도면에 따라 선반 가공, 보링, 나사 가공 및 필요한 정밀 연삭 공정을 조율하여 베어링 좌대, 씰 직경 및 단면 간극이 부품의 기능에 적합하도록 할 수 있습니다. 최대 선반 가공 직경은 1250mm이며, 공작물 길이는 2000mm입니다.
가공 품질과 비용의 균형을 맞추기 위해 선정된 장비
기계는 축 직경, 동축 관계 및 각 공정에 요구되는 정밀도에 따라 중국 본토, 대만, 일본, 유럽 및 미국의 4가지 장비 등급 중에서 선정됩니다. 장비 선정은 브랜드별로 고정된 공정을 지정하지 않고, 부품 공차에 따라 이루어집니다.
공정 계획에 포함된 가느다란 샤프트 및 열처리
길이 대 직경 비율이 높은 축의 경우, 스테디 레스트 또는 팔로워 레스트 지지 방식과 단계별 가공을 검토할 수 있습니다. 축의 직진도와 최종 맞물림 치수를 제어하기 위해, 열처리 조건이 맞물림면 가공 순서에 포함됩니다.
검증 가능한 샤프트 치수, 표면 및 나사산
주문에 따라 CMM 보고서, FAI 보고서 및 재료 인증서를 제공할 수 있으며, 보고 대상인 축 직경, 원형도, 표면 거칠기 또는 나사산 항목은 사전에 정의됩니다. 생산은 샘플 승인 후 진행되므로, 회전 적합성과 조립 적합성을 먼저 확인할 수 있습니다.
자주 묻는 질문
축이나 부싱에는 어떤 탄소강 등급이 적합할까요?
하중, 마모 요구 사항 및 열처리 조건에 따라 재질을 선택하십시오. 45#, 20# 및 Q235는 서로 다른 재질로, 그 특성은 상호 대체할 수 없습니다. 도면이나 재료 증명서에 재료 표준 및 상태를 명시하십시오. 40Cr은 합금강이므로 탄소강 등급으로 취급해서는 안 됩니다.
대형 강철 부품의 경우, 어떤 크기의 선반 가공이 가능한가요?
공작물 길이가 2000 mm일 때 최대 선삭 직경은 1250 mm입니다. 여유 공간을 확보하기 위해 1200 mm를 보수적인 한계치로 설정합니다. 이보다 짧은 공작물의 경우, 가공 가능한 직경은 클램핑 및 실제 설비 구성에 따라 평가해야 합니다.
선반 가공 시 긴 탄소강 샤프트를 어떻게 지지하나요?
긴 축의 경우, 진직도와 가공 여유를 고려하여 단계별 공정을 적용함으로써 스테디 레스트 또는 팔로워 레스트 지지 방식을 검토할 수 있습니다. 적절한 지지대와 고정 장치를 사용하면 L/D 비율 15:1까지 검토가 가능합니다. 최종적인 실현 가능성은 길이, 직경 및 도면 요구 사항에 따라 달라집니다.
열처리 후 h6 또는 h7 공차를 달성할 수 있습니까?
h6/h7 공차 및 열처리 후 마무리 공정은 도면을 기준으로 평가할 수 있으며, 필요한 경우 연삭 공정을 거칩니다. 달성 가능한 등급은 재료 상태, 치수 및 기준면 요구 사항에 따라 달라집니다. 또한 맞물림면의 표면 거칠기와 검사 기준면도 명시해 주십시오.
선삭 외경과 보링 내경에는 어떤 표면 조도를 구현할 수 있나요?
선반 가공된 외경은 Ra 0.8 um, 보링 가공된 구멍은 Ra 1.6 um의 표면 거칠기를 달성할 수 있습니다. 구멍의 표면 거칠기를 더 미세하게 처리해야 하는 경우에는 호닝 공정을 검토할 수 있습니다. Ra 0.8 um의 달성 여부는 적절한 구멍 직경과 길이에 따라 달라집니다. 가공된 각 표면마다 표면 거칠기를 별도로 명시하십시오.
선반 가공된 부품의 파이프 나사산을 검사할 수 있습니까?
NPT, BSP, G 또는 PT 파이프 나사산은 지정된 표준에 따라 가공 및 검사할 수 있습니다. 또한 주문 요구 사항에 따라 내나사 및 외나사도 검사할 수 있습니다. 도면에 나사산 표준, 치수 및 검사 요구 사항을 명시하십시오.
도금할 축 저널은 마스킹해야 하나요, 아니면 가공 여유를 두어야 하나요?
마스킹 또는 가공 여유는 최종 결합 치수, 도금 두께 및 기능 표면 요구 사항에 따라 달라집니다. 도금 두께는 3~20 um 범위입니다. 도금 및 결합면 처리는 도면에 따라 결정됩니다.
탄소강 선반 가공 부품의 견적을 받기 위해 어떤 정보를 제공해야 하나요?
2D/3D 도면, 재질 등급 및 규격, 수량, 공차, 용도 및 필수 요구 사항을 제공해 주십시오. 해당되는 경우, 장축 지지대, 열처리 조건, 결합면, 나사산 및 표면 처리 요구 사항도 포함해 주십시오. 지원되는 파일 형식은 STEP, IGES, STP, DWG 및 치수가 표기된 PDF입니다.
XCM CNC에 CNC 가공 견적 요청
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