개요
휴대용 기기 하우징은 장착면, 포켓 바닥면 및 구멍 배열 간의 정확한 조립 관계를 유지하면서 무게를 줄여야 합니다. XCM CNC는 하우징의 캐비티, 리브, 장착면 및 구멍 배열에 대한 마그네슘 합금 CNC 밀링 가공 서비스를 제공하며, 기기 인클로저, 카메라 본체 프레임 및 경량 브래킷에 적합합니다. 주문은 1개부터 가능합니다. 캐비티 깊이, 내부 모서리 반경 및 구멍 위치는 공구 접근성과 견적에 영향을 미칩니다.
주요 역량
- 자료: AZ31B 및 AZ91D와 같은 마그네슘 합금; 도면 및 주문 요건에 따른 등급, 조달 기준, 재고 형태 및 공급 조건
- 관용: +/-0.003mm(+/-0.00012인치), IT5 또는 IT6 정확도, +/-0.01mm 샤프트/보어 맞춤, h6/H7 사용 가능
- 표면 마감: 표준 밀링 가공면 Ra 3.2 um; 장착면 및 접촉면의 정밀 밀링 가공면 Ra 1.6 um
- GD&T: 최대 1030 x 1030 mm의 가공 영역에서 평탄도 0.02 mm; 도면 기준점이 정의된 상태에서 구멍 배열 위치 0.015 mm
- 최대 크기: 3축 밀링 가공 시(기계 이동 범위 3000 x 1600 x 1400 mm) 공작물 길이는 고정 장치 및 설정에 따라 최대 약 2600 mm까지 가능합니다.
- 표면 처리: 마그네슘의 부식 방지 및 외관 요건은 합금 및 사용 환경에 따라 정의되며, 가공 전 맞물림 부위의 피막 두께 허용 오차는 사전에 합의되어야 한다.
- 스레드: M1.4부터 시작하는 내부 나사산과 M2.0부터 시작하는 외부 나사산으로, 고/노고 게이지 또는 링 게이지로 검사하며, 도면에 명시된 결합 및 하중 요건을 충족해야 합니다.
- 정밀도 제한: 정밀 부위의 경우 ±0.003 mm; 블랭크 전처리, 응력 제거 및 최적화된 가공 매개변수를 적용한 상태에서 최소 금속 두께 0.5 mm
마그네슘 캐비티 및 장착면
마그네슘 합금 CNC 밀링 가공을 통해 경량 기기 하우징에 캐비티, 장착면 및 구멍 패턴을 형성합니다. 이들의 상대적 위치는 회로 기판이나 렌즈 모듈이 올바르게 조립되는지를 결정합니다. 최대 1030 x 1030 mm의 가공 영역에서 평탄도는 0.02 mm까지 달성할 수 있으며, 도면에 정의된 기준면과 검사 범위를 적용할 경우 구멍 배열 위치 정밀도는 0.015 mm까지 달성할 수 있습니다. 결합면과 같은 정밀 부품의 경우, 치수 공차를 ±0.003 mm까지 달성할 수 있습니다.
얇은 벽 두께의 마그네슘 하우징
마그네슘 합금 하우징은 밀링 공구가 접근할 수 있는 공간을 확보하면서도 얇은 벽면, 리브 및 국부적인 장착 패드를 결합할 수 있습니다. 0.5 mm 두께의 벽면에서 발생하는 변형은 블랭크 전처리, 응력 제거 에이징 및 최적화된 가공 매개변수를 통해 제어됩니다. 리브의 최소 두께는 0.8 mm이며, 높이 대 폭 비율은 8:1입니다. 실현 가능성은 합금, 스팬 및 클램핑 방식에 따라 달라집니다.
마그네슘 포켓의 공구 접근성과 내부 반경
캐비티 깊이와 내부 반경은 공구의 접근성과 적절한 강성을 결정합니다. 캐비티 깊이와 너비의 최대 비율은 4:1이며, 연장 공구를 사용할 경우 5:1까지 증가합니다. 엔드밀 가공 시 최소 내부 모서리 반경은 R0.5 mm입니다. 깊이 40 mm인 캐비티의 경우, 최소 R1.0 mm의 내부 반경을 권장합니다. 날카로운 모서리가 필요한 부위의 경우 설계를 조정해야 합니다.
밀링 가공된 마그네슘의 표면 및 모서리 품질
일반 밀링 면의 표면 거칠기는 Ra 3.2 um이며, 장착면 및 접촉면은 Ra 1.6 um까지 정밀 밀링 가공할 수 있습니다. 도면에 공구 자국 방향 및 외관 요구 사항을 명시하십시오. 하우징 모서리는 0.1 mm 정도 둥글게 다듬을 수 있으며, 관통 구멍은 디버링 처리할 수 있고, 나사산에는 교차 나사산이나 손상된 나사산, 버가 없어야 합니다. 마그네슘 부품은 일반적으로 부식 방지가 필요하며, 그 방법은 작동 환경과 도면에 따라 결정됩니다.
제품 사양
| 제품 이름 | 맞춤형 정밀 마그네슘 CNC 밀링 가공 부품 |
|---|---|
| 제조업체 | XCM CNC |
| 공장 위치 | 중국 광둥성 선전시 |
| 품질 시스템 | ISO 9001, ISO 13485, IATF 16949, GJB9001C |
| 가공 프로세스 | CNC 밀링 |
| 재료 | 마그네슘 합금 |
| 재료 등급 | AZ31B, AZ91D; 도면 및 주문 요건에 따라 등급, 조달 기준, 재고 형태 및 공급 조건이 결정됩니다. |
| 정밀도 허용 오차 | 정밀 부위의 경우 ±0.003 mm |
| 표면 거칠기 | 표준 밀링 가공면 Ra 3.2 um; 장착면 및 접촉면의 정밀 밀링 가공면 Ra 1.6 um |
| 표면 처리 | 마그네슘의 부식 방지 및 외관 요건은 합금 및 사용 환경에 따라 정의되며, 가공 전 맞물림 부위의 피막 두께 허용 오차는 사전에 합의되어야 한다. |
| 최대 부품 크기 | 3축 밀링 가공 시, 고정 장치 및 설정에 따라 부품 길이는 최대 약 2600 mm까지 가능합니다. |
| 용도 | 경량 계측기 케이스, 카메라 본체 및 광학 마운팅 프레임 |
| 주요 기능 | 밀링 가공된 홈, 장착면, 리브 및 구멍 배열 |
| 중요한 품질 관리 요구 사항 | 장착면의 평탄도, 구멍 배열 위치, 얇은 벽면의 뒤틀림 및 지정된 표면 마감 |
| MOQ | 1개 |
| 일반적인 리드 타임 | 도면 검토 후 영업일 기준 10~15일 |
| 그리기 형식 | STEP, IGS, DWG, PDF, X_T |
적용 분야
휴대용 전자기기용 내부 하우징
마그네슘 전자기기 하우징은 제한된 중량 범위 내에서 회로 어셈블리를 수용합니다. PCB 장착 단차와 그룹화된 장착 구멍에 따라 기판이 균일하게 고정되는지가 결정됩니다. 마그네슘은 중량이 중요한 휴대용 기기에 적합합니다. 전자기 차폐가 필요한 경우, 성능은 이음매, 접지면 및 보호 처리에 따라 달라지므로 완제품 설계 단계에서 반드시 검증되어야 합니다.
카메라 본체 및 광학 마운팅 프레임
카메라 본체 프레임과 렌즈 장착 프레임에는 일반적으로 개구부, 렌즈 장착면 및 그룹화된 위치 결정 구멍이 있습니다. 밀링 가공을 통해 형상, 장착면 및 구멍 배열을 동일한 설계 기준점에 연동시켜 렌즈 간 인터페이스 관계를 검증하는 데 도움을 줍니다. 마그네슘은 경량화 효과와 어느 정도의 진동 감쇠 효과를 제공합니다. 광학 정렬에 미치는 온도 영향은 등급과 재료 상태에 따라 달라집니다.
로봇 엔드 이펙터 센서 브라켓
로봇 팔 끝단에는 센서 장착 브래킷과 포켓형 브래킷이 장착됩니다. 질량을 줄이면 움직이는 부품의 관성이 감소합니다. 경량화용 포켓, 장착면 및 구멍 배열은 각각 무게, 결합 접촉 및 센서 위치에 영향을 미치며, 동일한 부품에 밀링 가공할 수 있습니다. 하중, 피로 및 접촉 매체 요구 사항은 도면을 기준으로 평가됩니다.
자동차 계기판 브라켓 시제품
계기판 브래킷 및 리브형 브래킷 시제품은 양산 전에 경량 구조와 주변 부품과의 조립 관계를 검증합니다. 시제품에는 장착면, 리브, 국부 포켓 및 고정 구멍이 포함되어 있습니다. 이 경우 마그네슘은 경량화 설계의 타당성을 뒷받침합니다. 도면과 작동 환경에 따라 고정 인터페이스, 부식 방지 및 시험 요건이 정의됩니다.
당사를 선택하는 이유
품질 시스템 및 다브랜드 장비
당사는 ISO 9001, ISO 13485, IATF 16949 및 GJB9001C 품질 시스템에 따라 운영되며, DMG, Mazak, Matsuura 및 Brother의 장비를 사용합니다. 마그네슘 하우징의 캐비티, 장착면 및 구멍 배열 요구 사항에 맞춰 가공 및 검사 일정을 계획할 수 있습니다.
소형 하우징부터 대형 구조 부품에 이르는 밀링 가공 범위
당사의 밀링 가공 범위는 소형 커넥터부터 대형 구조 부품에 이르기까지 다양하며, 설비 구성에 따라 최대 약 2600 mm 길이의 부품을 가공할 수 있습니다. 하우징의 캐비티, 장착면, 구멍 배열, 나사산 및 모서리 디버링 작업을 동일한 도면 하에 통합하여 진행할 수 있습니다.
정밀도, 품질 및 비용에 최적화된 기계
가공 부품 및 정밀도 요구 사항에 따라 중국 본토, 대만, 일본, 유럽 및 미국의 4가지 장비 등급 중에서 기계를 선정합니다. 고정밀 장착면과 구멍 배열은 일반 캐비티 및 외부 형상과 별도로 지정할 수 있어, 가공 품질과 비용의 균형을 맞출 수 있습니다.
재료 증명서, 기하학적 검사 및 초도품 검사 보고서
주문에 따라 자재 인증서, 중요 치수 검사 결과 및 시제품 검사 보고서를 제공할 수 있습니다. 평탄도 및 구멍 배열 위치와 같은 형상 공차는 CMM를 사용하여 측정할 수 있습니다. 보고서 형식은 고객의 요구 사항에 따르며, 검사 범위는 주문 시 합의된 내용에 따라 결정됩니다.
양산 전 샘플 승인
주문은 1개부터 가능합니다. 시제품 제작에는 보통 3~7일이 소요되며, 부품의 복잡성과 수량에 따라 일반적인 리드 타임은 10~15일입니다. 샘플 승인 후 양산에 들어갈 수 있으며, 필요에 따라 비밀유지계약(NDA)을 체결할 수 있습니다.
자주 묻는 질문
밀링 가공된 하우징의 경우, 어떤 마그네슘 합금과 원재 상태를 지정해야 할까요?
합금 등급, 조달 기준, 반제품 형태 및 공급 조건을 명시하십시오. AZ31B는 일반적으로 판재나 형재 같은 소성 가공용 소재인 반면, AZ91D는 주로 주조용 합금 등급입니다. 반제품 형태에 따라 가공 여유량과 변형 위험이 다릅니다. 실제 합금 등급을 확인하기 위해 주문에 따라 재료 검사증을 제공할 수 있습니다.
포켓 깊이와 내부 모서리는 마그네슘 밀링 견적에 어떤 영향을 미치나요?
캐비티가 깊거나 내부 반경이 작을수록 더 길고 얇은 공구가 필요하며, 이로 인해 공구 경로 및 검사 계획에 소요되는 시간이 늘어나는 만큼, 이는 견적 산정 시 주요 고려 요소가 됩니다. 동일한 캐비티의 내부 반경을 R1에서 R3로 늘리면 일반적으로 더 큰 공구를 사용할 수 있어 가공 시간을 단축할 수 있습니다. 견적을 산정할 때는 깊이, 최소 내부 반경, 리브 및 얇은 벽의 길이를 확인하십시오.
밀링 가공된 인클로저의 장착면과 구멍 배치는 어떻게 검사하나요?
평탄도 및 구멍 배열 위치와 같은 기하학적 공차는 도면에 정의된 기준면과 검사 범위를 바탕으로 CMM으로 측정할 수 있습니다. 또한 구멍 배열의 경우, 위치 결정면과 기준 구멍을 지정해야 합니다. 중요 치수 검사 및 초도품 검사 보고서는 주문서 및 고객 보고서의 형식을 따를 수 있습니다.
밀링 가공된 마그네슘 부품의 부식 방지 처리는 어떻게 명시해야 할까요?
마그네슘 합금은 일반적으로 부식 방지가 필요하며, 그 방법은 등급, 작동 환경 및 외관 요구 사항에 따라 달라집니다. 코팅 처리는 결합면과 나사산 치수에 변화를 초래합니다. 마스킹이 필요한 장착면, 접지면 및 나사공을 명확히 파악하고, 치수 허용 기준이 처리 전인지 후인지 명시해야 합니다. 처리 절차는 견적 단계에서 프로젝트 담당자와 협의하여 결정됩니다.
밀링 공정 중 마그네슘 칩과 분진의 안전성은 어떻게 평가되나요?
미세한 마그네슘 칩과 분진은 인화성이 있습니다. 얇은 벽면의 마무리 밀링 가공이나 깊은 캐비티 및 리브의 소형 공구 가공 과정에서 발생하는 미세한 칩에는 각별한 주의가 필요합니다. 프로젝트 내의 재질 등급, 형상 및 가공 조건에 따라 안전 요건이 정해져 있습니다. 문의 시 벽 두께, 캐비티 깊이 및 가공 여유를 명시해 주십시오.
마그네슘 밀링 가공 부품의 견적을 내기 위해서는 어떤 파일이 필요한가요?
2D/3D 도면, 재료 등급 및 상태, 수량, 중요 공차, 표면 처리 및 적용 요건을 제공해 주십시오. STEP, IGES, STP, DWG 또는 치수가 표기된 PDF 파일을 접수합니다. 3D 모델은 형상을 정의하며, 결합 공차 및 기준면은 치수가 표기된 도면을 따릅니다.
대형 마그네슘 밀링 하우징에는 어떤 공차가 적용됩니까?
500mm를 초과하는 대형 부품의 치수 공차는 ±0.05mm입니다. 100mm 미만의 소형 정밀 부품에 대한 정밀 부위 및 중요 치수에는 ±0.003mm가 적용됩니다. 1030 x 1030 mm 이하의 가공 영역에는 0.02 mm의 평탄도가 적용됩니다. 이보다 더 큰 영역이나 얇은 벽의 경우, 구조 및 고정 장치에 대한 평가가 필요합니다.
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