개요
XCM CNC는 경량 슬리브, 계단형 샤프트 및 원형 하우징을 위한 정밀 마그네슘 합금 CNC 선반 가공 서비스를 제공하며, 여기에는 외경, 내경, 단면, 홈 및 나사산이 포함됩니다. 조립은 직경, 내경, 단면 및 나사산 간의 회전 기준점 관계에 따라 결정됩니다. 마그네슘 합금은 밀도가 낮고 비강도가 높아, 중량이 중요한 회전 및 연결 구조물에 널리 사용됩니다. 주문은 1개부터 가능합니다. 가늘거나 벽이 얇은 부품에 대한 지지 방법 및 클램핑 해제 후의 치수 변화는 기준점 선정에 영향을 미치며, 견적 과정에서 평가됩니다.
주요 역량
- 자료: AZ31B 및 AZ91D와 같은 마그네슘 합금; 등급, 재고 형태 및 공급 조건은 도면 및 주문 요건에 따름
- 관용: +/-0.003mm(+/-0.00012인치), IT5 또는 IT6 정확도, +/-0.01mm 샤프트/보어 맞춤, h6/H7 사용 가능
- 표면 마감: 선삭된 외부 표면 Ra 0.8 um; 보링된 내부 표면 Ra 1.6 um; 치수 공차 및 편심도와 함께 맞물림 표면 확인
- GD&T: 적용 대상 선반 가공 부위의 동심도 0.012 mm 및 진원도 0.006 mm; 기준점 및 검사 방법은 도면에 명시됨
- 최대 크기: 공작물 길이 2000 mm 시 선반 가공 직경 1250 mm; 부품별로 원재 형태 및 공작물 고정 방식을 검토함
- 표면 처리: 도면 및 사용 환경에 따라 표면 보호 방법과 표면 밀착 치수 상태가 정의되며, 표준 필름 두께는 명시되어 있지 않음
- 스레드: 내부 나사산은 M1.4부터, 외부 나사산은 M2.0부터; 고/노고(go/no-go) 또는 링 게이지 검사; 도면에 따른 결합 길이와 나사산 등급
- 정밀도 제한: 정밀 부위의 경우 ±0.003 mm; 기준면 및 검사 방법이 명시된 축 및 단면의 경우 0.012 mm의 편심도
마그네슘 선반 가공 기준점 및 동축 결합
선반 가공은 계단형 외경, 단면 및 내공을 공통 회전 기준점에 맞추는 공정입니다. 도면 및 요구 사항에 따라 샤프트 직경 공차 ±0.01 mm, h6/H7 간극, IT5/IT6 정밀도 등급을 적용합니다. 0.012 mm의 동축도는 샤프트/내경 부위 및 계단형 외경에 적용되며, 단일 세팅의 실현 가능성, 기준면 선정 및 검사 방법에 따라 달라집니다.
얇은 벽의 마그네슘 슬리브
얇은 벽 두께를 가진 슬리브는 클램핑을 해제한 후 탄성 복귀 현상이 발생할 수 있습니다. 벽 두께, 내경 대 외경 비율 및 클램핑 방법은 원형도에 직접적인 영향을 미치며, 적절한 선반 가공 부위의 경우 원형도는 0.006 mm까지 도달할 수 있습니다. 최소 금속 벽 두께는 0.5 mm입니다. 변형을 방지하려면 블랭크 전처리, 응력 제거 에이징 및 최적화된 가공 매개변수가 필요합니다. 실현 가능한 최소 마그네슘 슬리브 두께는 합금, 벽 스팬 및 검사 기준점에 따라 달라집니다.
마그네슘 홈 및 기능성 나사산
고정링 홈, 씰 홈 및 O-링 홈의 최소 선반 가공 폭은 0.5 mm입니다. 최소 나사산 규격은 내나사 M1.4 및 외나사 M2.0이며, 고/노고 게이지 또는 링 게이지로 검사합니다. 도면에 하중을 지탱하는 나사산의 유효 결합 길이와 하중 요구 사항을 명시하십시오.
긴 마그네슘 샤프트와 선반 가공 표면 마감
가느다란 축의 경우 길이 대 직경 비율이 15:1에 달할 수 있으므로, 스테디 레스트나 팔로워 레스트와 같은 지지대 및 단계별 가공 공정을 검토해야 합니다. 공작물 길이가 2000 mm일 때 선반 가공 직경은 1250 mm에 이를 수 있습니다. 선삭된 외경은 Ra 0.8 μm, 보링된 내면은 Ra 1.6 μm입니다. 결합 부위의 경우 치수 공차와 편심도를 함께 설정해야 합니다. 각 부품에 대해 마그네슘 블랭크 형상과 클램핑 방법을 평가합니다.
제품 사양
| 제품 이름 | 맞춤형 정밀 마그네슘 CNC 선반 가공 부품 |
|---|---|
| 제조업체 | XCM CNC |
| 공장 위치 | 중국 광둥성 선전시 |
| 품질 시스템 | ISO 9001, ISO 13485, IATF 16949, GJB9001C |
| 가공 프로세스 | CNC 선반 가공 |
| 재료 | 마그네슘 합금 |
| 재료 등급 | AZ31B 또는 AZ91D; 등급, 재고 형태 및 공급 조건은 도면 및 주문 요건에 따름 |
| 표면 거칠기 | 선삭 가공된 외부 표면 Ra 0.8 um; 보링 가공된 내부 표면 Ra 1.6 um |
| 표면 처리 | 도면 및 사용 환경에 따라 정의된 표면 보호 방법 및 표면 적합 치수 상태 |
| 최대 부품 크기 | 공작물 길이 2000 mm 시 선반 가공 직경 1250 mm; 부품별로 원재 형태 및 공작물 고정 방식을 검토함 |
| 용도 | 경량 슬리브, 계단형 샤프트 및 원형 하우징 |
| 주요 기능 | 선반 가공된 외경, 내경, 단면, 홈, 나사산 및 널링 |
| 중요한 품질 관리 요구 사항 | 동축도, 원형도, 편심도, 축 및 내경 결합, 나사산 게이지 검사, 도면에 따른 표면 마감 |
| MOQ | 1개 |
| 일반적인 리드 타임 | 도면 검토 후 영업일 기준 10~15일 |
| 그리기 형식 | STEP, IGS, DWG, PDF, X_T |
적용 분야
광학 배럴 및 초점 링
광학 배럴과 초점 링은 내경과 외경, 숄더면 및 나사산을 통해 광축을 따라 정렬을 이루어냅니다. 동축도와 원형도는 조립 후의 정렬 상태와 원활한 회전에 영향을 미칩니다. 작동 온도 변화 하에서의 치수 안정성을 확보하기 위해서는 등급 및 재료 상태에 따른 평가가 필요합니다.
휴대용 장비용 잠금 링 및 나사산 인터페이스 슬리브
잠금 링과 나사산 인터페이스 슬리브는 내부 및 외부 나사산, 단면, 그리고 얇은 원통형 벽이 하나의 축을 공유해야 합니다. 작은 나사산은 내부 M1.4, 외부 M2.0부터 시작되며, 고/노고 게이지로 검사합니다. 나사산 맞물림과 얇은 벽의 클램핑 해제 후 발생하는 치수 변화는 주요 고려 사항입니다.
로봇 관절 슬리브 및 구동축
조인트 샤프트 슬리브와 구동축은 저널, 베어링 좌석 및 단면을 결합 기준면으로 사용합니다. 샤프트 직경 공차, 0.012 mm의 원주 편심도 및 동축도는 조립 시 우선적으로 고려해야 할 사항입니다. 마그네슘 합금을 사용하면 회전 질량을 줄일 수 있습니다. 강철 베어링이나 나사와 접촉할 경우 갈바닉 부식 방지가 필요하며, 하중 및 마모 요건은 도면을 기준으로 평가됩니다.
자동차 시트 조절 노브 및 스페이서
조정 노브의 외경에는 0.3~1.0 모듈의 직선형 또는 다이아몬드형 널링이 적용될 수 있습니다. 반면 원형 스페이서는 양쪽 단면과 내공 간의 관계에 중점을 둡니다. 연결 강도, 작동 환경 및 표면 보호는 도면과 작동 요구 사항에 따릅니다.
당사를 선택하는 이유
품질 시스템 및 선반 장비
당사는 ISO 9001, ISO 13485, IATF 16949 및 GJB9001C 품질 관리 체계를 준수하며, DMG, Mazak, Matsuura 및 Brother의 장비를 보유하고 있습니다. 선반 장비로는 Mazak I-100S 선반-밀링 센터, Jingshang 자동 선반 및 Shenyang CK61125X2000 CNC 선반이 있습니다.
소형 커넥터에서 대형 회전 부품으로의 가공 지원
당사의 가공 범위는 소형 커넥터부터 대형 구조 부품에 이르기까지 다양하며, 공작물 길이 2000 mm 기준 최대 1250 mm의 선반 가공 직경을 지원합니다. 선반 가공, 보링, 나사 가공, 홈 가공 및 널링 가공은 하나의 도면에서 정의된 기준점 및 검사 방법을 공유할 수 있습니다. 또한 내부 및 외부 결합면의 최종 치수 조건도 합의됩니다.
끼워맞춤 정밀도에 따른 장비 선정
당사의 장비는 중국 본토, 대만, 일본, 유럽 및 미국 등 4개 지역으로 구성되어 있습니다. 동일한 슬리브의 정밀 샤프트/내경 맞물림과 일반 외면 가공에는 서로 다른 기계 정밀도가 요구됩니다. 요구 사항에 맞는 장비를 선정함으로써 가공 품질과 비용의 균형을 맞출 수 있습니다.
진원도 및 동축도 관계에 따른 검사
원형도, 동축도 및 편심도에 대한 기준점은 먼저 도면에 정의된 후, 원형도 측정기, CMM 또는 기타 장비를 사용하여 해당 기준점을 기준으로 측정이 이루어집니다. 주문 요건에 따라 자재 인증서, CMM 보고서 및 시제품 보고서를 제공할 수 있습니다.
단일 시제품에서 양산까지
주문은 1개부터 가능합니다. 시제품 제작에는 보통 3~7일이 소요되며, 부품의 복잡성과 주문 수량에 따라 표준 리드 타임은 10~15일입니다. 샘플 승인 후 양산이 진행됩니다. 도면과 관련하여 필요에 따라 비밀유지계약(NDA)을 체결할 수 있습니다.
자주 묻는 질문
선삭 가공 슬리브에는 어떤 마그네슘 합금 등급과 소재 상태가 적합한가요?
문의 시 등급, 조달 기준, 반제품 형태 및 공급 조건을 명시해 주십시오. AZ31B는 일반적으로 압출 봉 형태로 공급되며, 봉재에서 선반 가공하기에 적합합니다. AZ91D는 주로 다이캐스팅 반제품 형태로 공급되므로, 2차 선반 가공이 필요한 경우 해당 상태를 명시해 주십시오. 도면 요구 사항에 따라 실제 재질을 확인할 수 있도록 주문에 따라 재료 검사증을 제공해 드릴 수 있습니다.
길이 대 직경 비율은 마그네슘 선반 가공 견적에 어떤 영향을 미치나요?
가느다란 축의 경우 길이 대 직경 비율이 15:1에 달할 수 있으므로, 스테디 레스트, 팔로워 레스트 및 단계별 가공에 대한 평가가 필요합니다. 얇은 벽, 깊은 구멍, 홈 위치 및 나사산 역시 클램핑 및 검사 계획에 영향을 미칩니다. 견적 요청 시 도면에서 이러한 특징을 명확히 표시해 주십시오.
마그네슘 선삭 부품의 진원도와 런아웃은 어떻게 검사하나요?
진원도는 진원도 측정기로 검사합니다. 동축도와 런아웃의 기준을 도면에 정의한 뒤 진원도 측정기, CMM 또는 기타 장비로 해당 기준에 따라 측정합니다. 축의 반경 방향 런아웃과 단면 런아웃의 대응 값은 0.012 mm입니다. 적용 부위와 검사 방법은 견적 단계에서 협의합니다. 주문에 따라 중요 치수 검사 보고서와 초도품 검사 보고서를 제공할 수 있습니다.
마그네슘 샤프트의 끼워맞춤에 대해 코팅 여유량을 어떻게 정의해야 할까요?
도면에 최종 결합 치수가 도장 전인지 후인지, 마스킹 부위 및 작동 환경을 사전에 명시해야 합니다. 도장은 축/내경 간극을 변화시키며, 두께는 처리 방법에 따라 달라집니다. 치수 허용 조건을 먼저 확정한 후에야 가공 치수를 설정할 수 있습니다.
선삭 가공 시 마그네슘 칩과 분진의 안전성은 어떻게 평가되나요?
미세한 마그네슘 칩과 분진은 인화성이 있습니다. 얇은 벽면을 정밀 선반 가공할 때 발생하는 미세한 칩은 더 큰 위험을 초래하므로, 벽 두께, 가공 여유량 및 마무리 요구 사항이 가공 계획에 영향을 미칩니다. 본 프로젝트에 대한 안전 요구 사항이 마련되어 있습니다. 문의 시 벽 두께와 가공 여유량을 명시해 주십시오.
마그네슘 선반 가공 부품의 견적을 내기 위해서는 어떤 정보가 필요한가요?
견적 요청 시 2D/3D 도면, 재료 등급 및 상태, 수량, 공차 및 적용 요건을 제시해 주셔야 합니다. STEP, IGES, STP, DWG 또는 치수가 표기된 PDF 파일을 접수합니다. 3D 모델은 외부 형상을 정의하며, 결합 공차, 회전 기준점 및 표면 요구 사항은 치수가 표기된 2D 도면 또는 PDF 파일을 따릅니다.
마그네슘 부품의 경우, 언제 일반 선삭 대신 선삭-밀링 가공이 필요한가요?
외경, 내경, 단면, 홈, 나사산 및 널링과 같은 회전 가공 부위의 경우 선반 가공만으로도 충분합니다. 반경 방향 구멍, 평면 또는 장착 러그의 경우 밀링 및 드릴링 기능이 필요합니다. Mazak I-100S 선반-밀링 센터는 제2 스핀들을 갖추고 있어 선반 가공, 밀링 및 드릴링 작업을 수행합니다. 단일 세팅으로 가공이 가능한지는 형상과 기준점에 따라 다르며, 도면을 바탕으로 한 평가가 필요합니다.
XCM CNC에 CNC 가공 견적 요청
도면을 보내주세요. 저희 팀이 파일을 검토한 후 가공 견적을 회신해 드립니다. MOQ: 1개, 경쟁력 있는 저렴한 가격.
