개요
당사는 방사형 구멍, 평면 또는 장착 러그가 있는 마그네슘 합금 커넥터에 대한 선반 및 밀링 복합 가공 서비스를 제공합니다. 이는 측면 형상과 관련된 원통형 결합면이 필요한 짐벌 인터페이스, 로봇 엔드 이펙터 플랜지 및 휴대용 장비용 원형 인터페이스 하우징에 적합합니다. Mazak I-100S 선반-밀링 센터는 선반 가공, 밀링 및 드릴링 작업을 수행하며, 보조 스핀들을 갖추고 있습니다. 주문은 1개부터 가능하며, 양산 전 시제품 제작을 지원합니다. 마그네슘 합금은 밀도가 낮고 비강도가 높아, 중량이 중요한 조립체에서 유용하게 사용됩니다. 도면의 기준점이 정의되면, 공정 계획을 수립하기 위해 구멍 위치, 각도 위치 및 결합면 요구 사항을 평가할 수 있습니다.
주요 역량
- 자료: AZ31B 및 AZ91D와 같은 마그네슘 합금(재고 형태 및 공급 조건에 따름)
- 관용: +/-0.003mm(+/-0.00012인치), IT5 또는 IT6 정확도, +/-0.01mm 샤프트/보어 맞춤, h6/H7 사용 가능
- 표면 마감: 선반 가공된 외부 표면 Ra 0.8 um; 보링 가공된 구멍 Ra 1.6 um; 정밀 밀링 가공된 면 Ra 1.6 um
- GD&T: 선삭 가공 부위의 동심도 0.012 mm; 기준점 및 검사 방법이 정의된 구멍 그룹의 위치 0.015 mm
- 최대 크기: 도면에 따라 Mazak I-100S에서 선반-밀링 가공 부품의 크기를 확인하였으며, 별도의 CNC 선반에서는 직경 1250 mm, 길이 2000 mm까지의 선반 전용 부품을 가공합니다.
- 표면 처리: 인발 성형, 사용 환경 및 마스킹 처리된 영역을 통해 확인된 마그네슘의 부식 방지 방법
- 스레드: M1.4부터 시작하는 내부 나사산과 M2.0부터 시작하는 외부 나사산으로, 고/노고 게이지 또는 링 게이지로 검사함
- 정밀도 제한: 정밀 선반 가공 및 밀링 가공된 부위의 공차는 ±0.003 mm이며, 측면 구멍과 평면은 선반 축을 기준으로 정의된 각도 및 위치 기준점에 따라 위치가 결정됩니다.
마그네슘 부품의 선삭 형상과 밀링 형상의 연계
선반 가공과 밀링 가공을 결합하면 원통형 마그네슘 인터페이스와 평면, 러그, 가로 구멍과 같은 측면 형상을 연동할 수 있습니다. Mazak I-100S는 제2 스핀들을 갖추고 있어 선반, 밀링 및 드릴링 작업을 수행합니다. 회전 표면과 측면 형상을 한 번의 세팅으로 완성할 수 있는지 여부는 형상 및 기준점 관계에 따라 달라집니다.
마그네슘 레이디얼 구멍 및 평면부
방사형 구멍과 평면 각도 및 위치는 일반적으로 회전축을 기준으로 정의됩니다. 구멍 그룹의 위치는 0.015 mm까지, 축/내경 피처 또는 계단형 외경의 동축도는 0.012 mm까지 달성할 수 있습니다. 도면에 검사 기준점 및 설정을 정의하여, 단순히 구멍 직경뿐만 아니라 이러한 관계들을 검증할 수 있도록 해야 합니다.
마그네슘 선반-밀링 가공 부품의 얇은 벽면과 칩 안전성
측면 창이 있는 마그네슘 하우징은 대개 벽 두께가 얇습니다. 블랭크 전처리, 응력 제거 에이징 및 최적화된 가공 매개변수를 적용하면 금속 벽의 최소 두께를 0.5 mm까지 확보할 수 있습니다. 특정 마그네슘 등급의 가공 가능 여부는 두께, 스팬 및 클램핑 방식에 따라 달라집니다. 마그네슘 칩과 분진은 연소 위험을 초래하므로, 평면 및 측면 구멍 가공 시 절삭을 일시 중단하는 과정에서 각별한 주의가 필요합니다. 안전 요건은 등급, 칩 형태 및 가공 조건에 따라 달라집니다.
마그네슘 선반-밀링 표면 마감, 나사산 및 검사
선삭 가공된 외경은 Ra 0.8 um를 달성할 수 있으며, 보링 가공된 구멍과 정밀 밀링된 면은 각각 결합 직경, 보어 및 장착면에 해당하는 Ra 1.6 um를 달성합니다. 나사산은 고/노고 게이지 또는 링 게이지로 검사하며, 교차 구멍의 가장자리는 디버링 처리를 할 수 있습니다. 회전 기준면, 구멍 위치 및 동축도는 CMM, 원형도 측정기 또는 높이 게이지를 사용하여 확인할 수 있습니다.
제품 사양
| 제품 이름 | 맞춤형 마그네슘 CNC 선반 및 밀링 가공 부품 |
|---|---|
| 제조업체 | XCM CNC |
| 공장 위치 | 중국 광둥성 선전시 |
| 품질 시스템 | ISO 9001, ISO 13485, IATF 16949, GJB9001C |
| 가공 프로세스 | CNC 선삭 및 밀링; 공작물 형상에 따른 선삭-밀링 설정 |
| 재료 | 마그네슘 합금 |
| 재료 등급 | AZ31B 또는 AZ91D; 재고 형태 및 공급 조건은 재료 증명서를 통해 확인됨 |
| 허용 오차 | ±0.003 mm, IT5 또는 IT6 정밀도, ±0.01 mm 샤프트/보어 맞물림; h6/H7 규격 제공 |
| 표면 거칠기 | 선반 가공된 외부 표면 Ra 0.8 um; 보링 가공된 구멍 Ra 1.6 um; 정밀 밀링 가공된 면 Ra 1.6 um |
| 표면 처리 | 인발 성형, 사용 환경 및 마스킹 처리된 영역을 통해 확인된 마그네슘의 부식 방지 방법 |
| 최대 부품 크기 | 도면 및 설비 구성에 따른 선반-밀링 가공 부품 크기; 선반 전용 부품의 경우 직경 최대 1250 mm, 길이 2000 mm까지 |
| 용도 | 경량 커넥터, 방사형 구멍 인터페이스 및 장착 부품 |
| 주요 기능 | 방사형 구멍, 평면, 러그 및 가로 구멍에 연결된 선반 가공된 인터페이스 |
| 중요한 품질 관리 요구 사항 | 회전축에 대한 측면 형상의 각도 및 위치 관계, 동축도, 나사산 측정, 그리고 인발 가공에 의한 표면 마감 |
| MOQ | 1개 |
| 일반적인 리드 타임 | 10~15일; 시제품 제작 3~7일 |
| 그리기 형식 | STEP, IGES, STP, DWG, PDF with dimensions |
적용 분야
광학 짐벌 커넥터
짐벌 커넥터와 저널, 위치 결정 플랜지는 회전 결합면, 위치 결정 평면 및 반경 방향 고정 구멍 간의 각도 및 위치 관계를 정의합니다. 선반 가공과 밀링 가공을 병행함으로써 가공 과정에서 이러한 특징들이 서로 연계됩니다. 경량 마그네슘은 움직이는 접합부의 부하를 줄여주며, 그 감쇠 특성은 진동을 억제하는 데 도움이 됩니다. 작동 온도와 구조적 강성은 부품 요구 사항에 따라 달라집니다.
로봇 엔드 이펙터 플랜지
엔드 이펙터 플랜지와 평평한 커넥터는 회전 결합 정렬을 통해 중심이 일치하며, 평평한 부분과 측면 장착 구멍은 공구의 방향을 결정합니다. 따라서 이러한 특징들은 공통된 회전 기준점을 필요로 합니다. 마그네슘을 사용하면 엔드 이펙터의 질량을 줄일 수 있습니다. 동적 하중 및 강철이나 알루미늄 부품과의 접촉으로 인해, 설계 시 피로 강도 및 이종 금속 접촉에 대한 보호 조치를 고려해야 합니다.
휴대용 전자기기용 원형 인터페이스 하우징
원형 인터페이스 하우징과 측면 창 커넥터 하우징에는 측면 창, 배선 구멍 및 평면부와 관련된 원통형 결합면이 필요합니다. 마그네슘 합금은 가볍고, 휴대용 하우징의 전자기 차폐에 널리 사용됩니다. 차폐 효과는 이음매, 접지 경로 및 표면 보호 상태에 따라 달라지며, 장비 설계를 통해 확보되어야 합니다.
자동차용 센서 장착 하우징 시제품
센서 장착 하우징과 측면 포트 하우징은 종종 회전 형상, 측면 연결면 및 고정 구멍을 하나의 부품에 통합합니다. 선반 가공과 밀링 가공을 병행하면 시제품 제작 단계에서 조립 관계를 검증할 수 있으며, 최소 1개부터 주문이 가능합니다. 매체 내성, 온도 및 부식 방지 요구 사항은 도면과 작동 환경에 따라 달라집니다.
당사를 선택하는 이유
품질 관리 시스템 및 선반·밀링 장비
당사 공장은 ISO 9001, ISO 13485, IATF 16949 및 GJB9001C 품질 시스템 인증을 획득했으며, DMG, Mazak, Matsuura 및 Brother의 장비를 사용하고 있습니다. Mazak I-100S 선반-밀링 센터는 회전 가공과 측면 가공이 결합된 부품을 가공합니다.
선삭된 결합면과 측면 형상의 정합
당사의 가공 범위는 소형 커넥터부터 대형 구조 부품에 이르기까지 다양합니다. 이러한 선반 및 밀링 가공 부품의 경우, 선반 가공 인터페이스, 방사형 구멍, 평면 가공, 나사산 가공 및 교차 구멍 디버링 작업을 동일한 도면을 기준으로 조율할 수 있으며, 마스킹 범위와 최종 치수 요구 사항도 함께 확정됩니다.
정밀도, 품질 및 비용에 부합하는 장비
당사의 장비는 중국 본토, 대만, 일본, 유럽 및 미국 등 4개 지역에 걸쳐 있으며, 부품 및 가공 정밀도 요구 사항에 맞춰 선정되었습니다. 회전 기준면, 측면 구멍의 각도 위치 및 장착면은 각각 다른 요구 사항을 가지고 있으므로, 가공 품질과 비용의 균형을 맞추기 위해 적절한 장비가 투입됩니다.
회전 기준점 및 측면 특징점 확인
주문에 따라 중요 치수 검사 및 시제품 검사 보고서를 제공할 수 있으며, 도면에 정의된 회전축, 구멍 위치, 각도 위치 및 장착면 주변의 관련 치수를 점검합니다. 검사 기준점 및 보고서 형식은 도면과 주문 계약에 따릅니다.
시제품 검증 후 양산
시제품 제작에는 보통 3~7일이 소요되며, 부품의 복잡성과 주문 수량에 따라 표준 리드 타임은 10~15일입니다. 샘플 승인 후 양산이 진행됩니다. 프로젝트 정보와 관련하여 필요에 따라 비밀유지계약(NDA)을 체결할 수 있습니다.
자주 묻는 질문
모든 선반 가공 및 밀링 가공 부위를 한 번의 세팅으로 완료할 수 있습니까?
꼭 그렇지는 않습니다. 회전면, 측면 구멍 및 평면은 동일한 선반-밀링 복합 기계에서 연속적으로 가공할 수 있지만, 세팅 횟수는 형상, 오버행 및 공구 접근성에 따라 달라집니다. 뒷면 가공부나 더 깊은 내부 구조의 경우 두 번째 세팅이 필요할 수 있습니다.
마그네슘 부품의 방사형 구멍은 선삭 축과 어떤 관계를 가져야 합니까?
회전축을 기준으로 사용합니다. 해당 축과 관련 단면 또는 장착면을 기준으로 각도 위치 및 위치 공차를 지정합니다. 구멍 그룹의 위치 공차는 0.015 mm까지 허용됩니다. 이는 단순히 구멍의 직경뿐만 아니라 구멍과 축 간의 관계를 검증하는 것입니다.
밀링 가공된 평면부와 가로 구멍이 선반-밀링 가공 가격에 어떤 영향을 미치나요?
주요 요인으로는 측면 구멍의 개수와 방향, 평면부, 교차 구멍의 모서리 요구 사항, 벽 두께, 기준점 이송 및 설비 접근성 등이 있습니다. 이러한 요인들은 가공 횟수와 검사 범위를 결정합니다. 교차 구멍의 디버링 및 모서리 요구 사항을 명확히 하면 견적의 정확도가 높아집니다.
어떤 등급의 마그네슘과 어떤 상태의 블랭크를 지정해야 할까요?
등급, 조달 기준, 반제품 형태 및 공급 조건을 명시해 주십시오. AZ31B와 AZ91D는 일반적으로 논의의 출발점이 됩니다. 실제 자재는 자재 인증서 및 부품 요구 사항을 따릅니다. 자재 인증서는 주문에 따라 제공될 수 있습니다.
선삭·밀링 가공된 마그네슘 부품에 부식 방지 처리를 할 수 있나요?
마그네슘 부품은 일반적으로 부식 방지가 필요하며, 그 공정은 등급, 작동 환경 및 각 표면의 조립 요구 사항에 따라 달라집니다. 어떤 코팅을 하든 결합 치수는 변경됩니다. 도면에서 마스킹 처리된 표면과 최종 치수 상태를 명확히 표시해야 합니다. 공정 절차는 주문 요구 사항에 따라 결정됩니다.
선반-밀링 가공 시 마그네슘 칩과 분진의 안전성은 어떻게 평가되나요?
이에 대해서는 신중한 검토가 필요합니다. 미세한 마그네슘 칩과 분진은 인화성이 있으며, 단속 절삭을 포함한 선삭·밀링 가공 시 미세한 칩이 발생할 가능성이 더 높습니다. 재질, 얇은 벽 두께의 형상 및 가공 조건은 프로젝트에 따라 정해진 안전 요건에 영향을 미칩니다.
마그네슘 선반·밀링 가공 커넥터의 견적을 내기 위해서는 무엇이 필요한가요?
2D/3D 도면, 재질 등급 및 상태, 수량이 기본 정보입니다. 측면 구멍 위치, 각도 기준점, 결합 공차 및 표면 요구 사항은 견적에 직접적인 영향을 미칩니다. STEP, IGES, STP, DWG 또는 치수가 표기된 PDF 파일을 접수합니다. 프로젝트 정보는 비밀유지계약(NDA)의 적용을 받을 수 있습니다. 샘플 승인 후 일괄 생산이 진행됩니다.
XCM CNC에 CNC 가공 견적 요청
도면을 보내주세요. 저희 팀이 파일을 검토한 후 가공 견적을 회신해 드립니다. MOQ: 1개, 경쟁력 있는 저렴한 가격.
