개요
XCM CNC는 맞춤형 알루미늄 CNC 선반 및 밀링 부품을 가공하며, 동일한 부품에 내경과 외경, 단면, 방사형 구멍, 밀링 평면 및 나사산을 결합합니다. 회전 결합면의 동축도는 0.012 mm를 달성하며, 축을 기준으로 한 방사형 구멍 위치 공차는 0.015 mm입니다. 선반 가공은 Mazak I-100S에서 수행되며, 측면 가공은 Brother 머시닝 센터에서 이루어집니다. 완성된 부품에 대해서는 교차 구멍 디버링, 치수 검사 및 양극 산화 처리가 가능합니다.
알루미늄 부품은 가공이 용이하고 무게가 가벼워, 측면 인터페이스가 있는 커넥터, 플랜지 및 하우징에 적합합니다. 이 공장은 ISO 9001, ISO 13485, IATF 16949 및 GJB9001C 인증을 획득했습니다. 주문은 1개부터 가능합니다. 시제품 제작에는 일반적으로 3~7일이 소요되며, 양산에는 부품의 복잡성과 수량에 따라 일반적으로 10~15일이 소요됩니다.
주요 역량
- 자료: 알루미늄 6061, 6082, 7075 및 고객 지정 등급 및 경도
- 관용: +/-0.003mm(+/-0.00012인치), IT5 또는 IT6 정확도, +/-0.01mm 샤프트/보어 맞춤, h6/H7 사용 가능
- 표면 마감: 선반 가공된 외경 Ra 0.8 um; 정밀 밀링 가공된 면 및 보어 구멍 Ra 1.6 um; 연삭 가공된 면 Ra 0.4 um; 연마된 면 Ra 0.2 um; 중요 부위의 정밀 연마는 Ra 0.015 um까지 (도면 검토에 따름)
- GD&T: 동심도 0.012 mm; 진원도 0.006 mm; 반경 방향 편심도 0.01 mm; 평탄도 0.02 mm (밀링 가공면); 수직도 0.02 mm / 1000 mm; 구멍 배열 위치 0.015 mm
- 최대 크기: 선반 가공: 공작물 길이 2000 mm 시 직경 1250 mm; 3축 밀링 이동 범위: 3000 x 1600 x 1400 mm. 복합 부품 가공 가능 여부는 형상, 고정 방식 및 공구 접근성에 따라 달라집니다.
- 표면 처리: 양극 산화 처리 8-15 um; 경질 양극 산화 처리 25-60 um; 샌드블라스팅 80#-220#; 미러, 광택 또는 무광 마감 (주문 시 확정)
- 스레드: M1.4-M220 (내경은 M1.4부터, 외경은 M2.0부터); 나사산 깊이 4xD; NPT / BSP / G / PT 파이프 나사산
- 정밀도 제한: +/-0.003 mm 치수 공차, 0.006 mm 진원도, 0.01 mm 구멍 배열 위치 (도면 검토에 따른 특정 사항)
알루미늄 CNC 선반-밀링 기준점 이송: 0.012 mm 동축도, 0.015 mm 방사형 구멍 위치
알루미늄 커넥터의 결합 외경, 중심 구멍 및 방사형 구멍은 선반 가공과 밀링 가공 전반에 걸쳐 동일한 회전 기준점을 공유합니다. 축을 기준으로 한 방사형 구멍 위치 공차는 0.015 mm, 회전 결합면의 동축도는 0.012 mm, 방사형 편심은 0.01 mm입니다. 별도의 공정으로 가공할 경우, 선반 및 밀링 가공 시 기준점 선정은 동일한 조립 요구 사항을 따라야 합니다. 세팅 횟수를 줄이면 기준점 이송 오차를 줄일 수 있지만, 돌출된 장착 러그나 대형 부품의 경우 별도의 선반 및 밀링 공정이 필요할 수 있습니다.
알루미늄 렌치 평면부 및 장착 러그: 선반 가공 부품에 CNC로 밀링 가공, 평탄도 0.02 mm
알루미늄 피팅 및 원형 플랜지의 외경을 선반 가공한 후, 렌치 홈, 장착 러그 및 고정 구멍을 밀링 가공합니다. 밀링 가공면의 평탄도는 0.02 mm이며, 회전축에 대한 수직도는 0.02 mm/1000 mm입니다. 렌치 홈은 파이프 연결부의 조임을 돕고, 장착 러그는 브래킷이나 하우징을 연결하며, 위치 결정면은 설치 방향을 결정합니다.
알루미늄 크로스 홀 및 내부 관통 구멍 CNC 가공: L/D 10 심공, 최소 채널 3.0 mm
알루미늄 밸브 본체, 실린더 엔드 캡 및 피팅에 축방향 구멍, 측면 파이프 연결 구멍 및 내부 통로를 가공할 수 있습니다. 심공 가공 능력은 L/D = 10이며, 최소 내부 채널 폭은 3.0 mm입니다. 교차 구멍과 조립 구멍 개구부의 교차부는 가공 후 디버링 처리를 거쳐 후속 조립 및 통로 세척 문제를 줄입니다. 최소 드릴 구멍 직경은 0.2 mm입니다. 세척, 플러그 및 밀봉 요건은 부품과 함께 명시됩니다.
알루미늄 선반·밀링 가공 부품 검사: 여러 공정에 걸친 CMM 기준점 기반 검증
선반 및 밀링 가공이 결합된 부품의 내경 및 외경 치수, 방사형 구멍 위치, 장착면은 Hexagon Inspector Classic 06.08.06 CMM를 사용하여 회전 기준점에 대해 검사함으로써, 각 공정 간 치수 관계를 검증합니다. 선삭된 외경 및 보링된 구멍의 표면 거칠기는 Leader NCA8106 표면 거칠기 측정기로 확인합니다. 기능성 나사산은 고/노고 게이지 또는 링 게이지로 검사합니다. 양극 산화 처리된 부품의 맞물림 치수는 최종 검사 시 도면 요구 사항에 따라 재확인할 수 있습니다.
제품 사양
| 제품 이름 | 맞춤형 알루미늄 CNC 선삭 및 밀링 부품 |
|---|---|
| 제조업체 | XCM CNC |
| 공장 위치 | 중국 광둥성 선전시 |
| 품질 시스템 | ISO 9001, ISO 13485, IATF 16949, GJB9001C |
| 가공 프로세스 | CNC 선반 및 밀링 |
| 재료 | 알루미늄 |
| 재료 등급 | 6061, 6082, 7075, 고객 지정 등급 및 경도 |
| 허용 오차 | 정밀 부위의 공차: ±0.003 mm, IT5/IT6, h6/H7 축 및 내경 결합 |
| 표면 거칠기 | 선삭 가공: OD Ra 0.8 um; 정밀 밀링 및 보링: Ra 1.6 um; 연삭: Ra 0.4 um; 연마: Ra 0.2 um; 정밀 연마: Ra 0.015 um (중요 부위, 도면 검토에 따름) |
| 표면 처리 | 주문 요구 사항에 따라 8~15 um 양극 산화 처리, 25~60 um 경질 양극 산화 처리, 80#-220# 샌드블라스팅, 미러/광택/무광 연마, 피팅 보정 및 마스킹 |
| 최대 부품 크기 | 선반 가공 직경 1250 mm, 길이 2000 mm; 3축 밀링 이동 범위 3000 x 1600 x 1400 mm; 복합 공작물 수용 능력은 형상, 고정 방식 및 공구 접근성에 따라 달라집니다. |
| 검사 | CMM, FAI, 나사산 측정(합격/불합격), 표면 거칠기 측정, 치수 검사 보고서; 검사 장비: Hexagon Inspector Classic 06.08.06, Leader NCA8106, WanHao Rational VMS-3020G 2.5D 영상 측정기, TRIMOS 600L 높이 게이지 |
| 용도 | 접합 커넥터, 실린더 엔드 캡, 밸브 본체, 센서 하우징, 모터 엔드 캡 |
| 주요 기능 | 선반 가공된 직경, 축방향 및 반경방향 구멍, 렌치 홈, 장착 러그, 가로 구멍, 나사산 |
| 중요한 품질 관리 요구 사항 | 축 기준 구멍 위치, 동축도, 교차 구멍 디버링, 표면 처리 후 최종 조립 |
| MOQ | 1개 |
| 일반적인 리드 타임 | 시제품 제작: 3~7일; 양산: 10~15일 (제품의 복잡성과 수량에 따라 다름) |
| 그리기 형식 | STEP, IGES, STP, DWG, PDF with dimensions |
| 임계 허용 오차 제어 | 동심도 0.012 mm; 진원도 0.006 mm; 반경 방향 편심도 0.01 mm; 평탄도 0.02 mm; 직각도 0.02 mm / 1000 mm; 구멍 배열 위치 0.015 mm |
적용 분야
선반 가공 및 밀링 가공된 알루미늄 로봇 관절 커넥터
대표적인 부품: 접합 플랜지, 방사형 구멍이 있는 샤프트 슬리브
연결 플랜지와 슬리브는 접합축 및 보어와 정확히 맞물려야 하며, 반경 방향 구멍이나 장착면을 통해 고정되어야 합니다. 내경과 외경, 단면은 선반 가공을 거치며, 반경 방향 구멍과 위치 결정면은 밀링 가공을 통해 이러한 접합면 간의 관계를 제어합니다. 알루미늄 커넥터를 사용하면 움직이는 부품의 무게를 줄일 수 있습니다.
관련 역량: 회전 결합 동축도 0.012 mm, 방사형 구멍 위치 공차 0.015 mm 및 h6/H7 결합.
선반 가공 및 밀링 가공된 알루미늄 공압용 엔드 캡 및 밸브 본체
대표적인 부품: 공압 실린더 엔드 캡, 공압 밸브 본체
실린더 엔드 캡에는 위치 결정 레지스터, 밀봉 기능, 파이프 연결 구멍 및 장착면이 결합될 수 있습니다. 밸브 본체에는 축방향 및 횡방향 통로가 필요합니다. 교차 구멍의 디버링 작업은 부품 가공 과정과 병행하여 수행할 수 있습니다. 알루미늄 부품은 가공이 용이하고 가볍습니다.
관련 역량: 교차 구멍 디버링, 최소 내부 채널 폭 3.0 mm, 심공 비율 L/D = 10, 밀봉면 표면 거칠기 Ra 0.8 um.
측면 인터페이스가 있는 선반 가공 및 밀링 가공된 알루미늄 센서 하우징
대표적인 부품: 센서 하우징, 측면 슬롯이 있는 커넥터 하우징
원통형 공동에는 전자 부품이 장착되며, 측면의 슬롯과 개구부에는 케이블이나 외부 커넥터가 연결됩니다. 선반 가공과 밀링 가공을 통해 공동, 연결 나사산 및 측면 인터페이스가 형성됩니다. 또한 알루미늄 하우징은 열 전달 경로와 전자기 차폐 구조를 제공합니다.
관련 역량: 금속 벽 두께는 최소 0.5 mm, 내부 나사산은 M1.4부터 시작하며, 보어 구멍 표면 거칠기는 Ra 1.6 um이고, 지정된 색상으로 양극 산화 처리가 되어 있어야 합니다.
광학 모듈용 선반 가공 및 밀링 가공된 알루미늄 마운트
대표적인 부품: 렌즈 배럴 마운트, 조정용 홈이 있는 어댑터 링
렌즈 배럴의 결합 구멍과 위치 결정용 단면은 선반 가공되며, 조정용 평면과 측면 고정 구멍은 밀링 가공되어 렌즈 배럴의 연결 및 위치 조정이 가능하도록 합니다. 알루미늄 부품을 사용하여 모듈 지지 중량을 효과적으로 제어할 수 있으며, 광학 장비와 조화를 이루도록 외장 색상을 선택할 수 있습니다.
관련 역량: 조정판의 평탄도 0.02 mm, 원통형 맞물림의 원형도 0.006 mm, 양극 산화 처리 두께 8~15 um.
선반 가공 및 밀링 가공된 알루미늄 자동차 모터 엔드 캡 및 플랜지
대표적인 부품: 모터 엔드 커버, 모터 연결 플랜지
중앙 보어와 위치 결정 레지스터는 베어링과 하우징을 연결하며, 장착 러그와 볼트 구멍 배열은 엔드 커버를 고정합니다. 이러한 조립 부위는 선반 가공과 밀링 가공을 통해 함께 제작됩니다. 알루미늄의 열전도성과 가벼운 무게는 모터 하우징의 열 방출과 경량화에 적합합니다.
관련 역량: 동축도 0.012 mm, 단면 편심도 0.012 mm, 볼트 구멍 배열 위치 공차 0.015 mm로 설정하십시오.
당사를 선택하는 이유
선반 및 밀링 장비와 품질 관리 시스템
XCM CNC는 선반 및 밀링 가공을 위해 Mazak I-100S, DMG 80mono, Matsuura MX-520 및 Brother 머시닝 센터를 운영하고 있습니다. 이 회사의 품질 시스템에는 ISO 9001, ISO 13485, IATF 16949 및 GJB9001C가 포함됩니다.
소형 커넥터부터 대형 구조 부품에 이르기까지 포괄적인 지원 서비스
가공 범위는 소형 커넥터부터 대형 구조 부품에 이르기까지 다양합니다. 내·외부 나사 가공, 구멍 가공, 교차 구멍 디버링 및 모서리 둥글림 공정을 선반 및 밀링 가공과 연계하여 수행할 수 있습니다. 또한 샌드블라스팅 및 양극 산화 처리도 함께 진행할 수 있어, 단일 공급업체를 통해 완성된 부품을 주문할 수 있습니다.
저비용 CNC 가공과 품질 보증 생산을 위한 단계별 장비 전략
XCM CNC는 자사의 CNC 장비를 중국 본토, 대만, 일본, 유럽 및 북미의 네 가지 등급으로 분류합니다. 외경 황삭 가공 및 일반 측면 구멍 가공과 같이 공차가 낮은 작업에는 중국 본토 또는 대만산 장비를 사용합니다. h6/H7 정밀도와 0.015 mm 위치 공차가 요구되는 베어링 레지스터, 결합 보어 및 정밀 방사형 구멍 위치 가공에는 DMG 및 Mazak과 같은 수입 기계를 사용합니다. 각 부품의 실제 정밀도 요구 사항에 맞춰 장비를 선정함으로써, 도면 요구 사항을 충족하면서도 가공 비용을 절감합니다.
선반과 밀링 간 도면 기반 기준점 이전
선반 가공과 밀링 가공이 결합된 부품의 경우, 선반 가공에서 밀링 가공으로 넘어갈 때 기준점 설정이 필요합니다. 공장에서는 도면의 기준점 시스템을 기준으로 각 공정의 공작물 고정 및 정렬을 계획하므로, 선반 가공된 결합면과 밀링 가공된 측면 형상이 동일한 치수 요구 사항을 따르게 됩니다. 시제품을 통해 먼저 축과 보어의 맞물림 및 측면 접합부를 검증할 수 있습니다. 시제품 제작에는 3~7일이 소요되며, 승인 후 양산에는 10~15일이 걸립니다.
가공과 연계된 크로스 홀 디버링 및 내부 세척
밸브 본체와 피팅의 교차 구멍에는 내부 버가 발생할 수 있으며, 이는 유체 흐름과 후속 조립에 영향을 미칠 수 있습니다. 버 제거는 별도의 공급업체를 거치지 않고 가공 공정 내에서 완료됩니다. 파이프 연결부의 세척 요건, 플러그 배치 및 버 기준은 부품과 함께 협의하여 조달 단계를 줄입니다.
자주 묻는 질문
선반 가공과 밀링 가공을 거친 알루미늄 부품은 한 번의 세팅으로 제작해야 하나요?
꼭 그렇지는 않습니다. 특징이 집중된 소형 부품의 경우, 세팅 횟수를 줄여 기준점 이송 오차를 줄일 수 있습니다. 돌출된 장착 러그나 큰 측면 구조물이 있는 부품의 경우 별도의 공정이 필요할 수 있습니다. 가공 경로는 부품의 특징과 관련 치수 요구 사항에 따라 선정됩니다.
알루미늄 선반·밀링 가공 부품에서 중심 구멍을 기준으로 방사형 구멍의 위치를 결정할 수 있습니까?
네. 방사형 구멍은 지정된 중심 구멍 또는 결합 외경을 기준면으로 사용하여 가공 및 검사할 수 있으며, 위치 공차는 0.015 mm입니다. 구멍의 방향과 축 방향 위치가 측면 연결에 영향을 미치는 경우, 도면에 기준면과 위치 요구 사항을 명시하십시오. CMM는 회전 기준면을 기준으로 관련 치수를 검사합니다.
유체 통로가 교차하는 알루미늄 부품을 공급해 주실 수 있나요?
네. L/D = 10의 심공 가공 능력을 바탕으로 축방향, 측면 및 교차 구멍을 가공할 수 있으며, 교차 구멍의 디버링도 가능합니다. 프로젝트에 필요한 통로 세척, 플러그 및 밀봉 요건을 명시해 주십시오. 누출 테스트 방식은 프로젝트 및 주문 요건에 따라 달라집니다.
알루미늄 선삭 커넥터의 내경을 변형시키지 않고 렌치용 평면을 밀링할 수 있습니까?
렌치 플랫 밀링 시 발생하는 절삭력과 클램핑력은 얇은 벽면 부위를 변형시킬 수 있습니다. 밀링 전에 맞물리는 보어의 마무리 선삭 가공을 완료하며, 밀링 파라미터와 공작물 고정 방식을 벽 두께에 맞춰 조정합니다. CMM는 가공 후 보어의 원형도와 결합 치수를 재점검합니다. 원형도 허용 오차는 0.006 mm입니다.
알루미늄 선반 가공 부품에서 방사형 구멍의 각도 방향은 어떻게 표시되나요?
방사형 구멍의 각도 위치는 선반 스핀들의 C축 인덱싱 또는 밀링 가공 중 고정구의 위치 조정을 통해 제어됩니다. 도면의 기준면 또는 키홈을 기준으로 필요한 각도를 명시하십시오. 가공 및 검사 시에는 동일한 각도 기준점을 사용합니다.
선반 가공과 밀링 가공이 모두 필요한 대형 부품의 견적을 내주실 수 있나요?
네. 대형 부품 도면을 제출해 주시면 평가해 드리겠습니다. 선반 가공 능력은 직경 1250 mm, 공작물 길이 2000 mm이며, 3축 밀링 머신의 이동 범위는 3000 x 1600 x 1400 mm입니다. 실제 복합 부품 가공 능력은 측면 형상, 고정구 및 공구 접근성에 따라 달라집니다. 두 가지 크기 범위는 각각의 공정에 적용됩니다.
베어링 구멍과 볼트 원형 구멍이 모두 있는 알루미늄 모터 엔드 캡을 가공할 수 있습니까?
네. 중앙 정렬부와 베어링 구멍은 선반 가공을 거치고, 볼트 구멍 배열과 장착 러그는 밀링 가공을 통해 정렬부의 동축도와 볼트 서클 위치 공차를 제어합니다. 면 런아웃은 0.012 mm이며, 볼트 구멍 배열 위치 공차는 0.015 mm입니다. 양극 산화 처리된 피팅 치수는 최종 검사 시 재확인할 수 있습니다.
결제, 배송 및 포장 옵션에는 어떤 것들이 있나요?
결제 방법: T/T, PayPal, 웨스턴 유니온. 배송 방법: DHL / FedEx / UPS / 해상 운송. 포장: 폼 및 골판지 상자; 요청 시 목재 상자.
XCM CNC에 CNC 가공 견적 요청
도면을 보내주세요. 저희 팀이 파일을 검토한 후 가공 견적을 회신해 드립니다. MOQ: 1개, 경쟁력 있는 저렴한 가격.
